SLS 3D 프린팅으로 혁신을 이룬 로봇 섀시 제작 성공 사례
그 날이 아직도 생생합니다. 생산 라인에 투입될 로봇의 섀시 제작에 차질이 생겨 발만 동동 구르고 있었습니다. 기존 방식으로는 도저히 납기일을 맞출 수 없었죠. 높은 강도와 경량화, 그리고 복잡한 형상까지 구현해야 하는 섀시의 요구 조건은 까다롭기 그지없었습니다. 전통적인 금속 가공 방식으로는 실현 불가능에 가까웠고, 그렇다고 해서 다른 대안을 찾기도 쉽지 않았습니다. 저희 회사는 결국 한양3D팩토리에 SOS를 요청하게 되었습니다.
로봇 제조업체 A사는 산업용 로봇의 섀시를 제작하는 과정에서 심각한 문제에 직면했습니다. 기존의 CNC 가공 방식으로는 복잡한 형상을 구현하는 데 한계가 있었고, 제작 시간 또한 매우 오래 걸렸습니다. 특히, 로봇의 경량화는 에너지 효율과 직결되는 중요한 요소였지만, 기존 방식으로는 무게를 줄이는 데 어려움이 많았습니다. 더욱이, 섀시 내부에 냉각 채널과 배선 경로를 통합해야 하는 추가적인 과제까지 있었습니다. A사의 엔지니어링 팀은 이러한 문제점을 해결하기 위해 다양한 방법을 모색했지만, 뚜렷한 해결책을 찾지 못하고 있었습니다. 섀시 제작 지연은 곧 로봇 생산 일정 전체에 차질을 가져올 수 있는 심각한 상황이었고, A사는 혁신적인 제조 방식을 도입해야 할 필요성을 절감하고 있었습니다. 이러한 상황 속에서 A사는 3D 프린팅 기술, 특히 SLS 방식을 주목하게 되었습니다. 하지만 높은 초기 투자 비용과 제한적인 재료 선택 등의 단점 때문에 쉽게 결정을 내리지 못하고 있었습니다. 결국 A사는 3D 프린팅 기술 도입에 대한 전문적인 컨설팅을 받기 위해 한양3D팩토리의 문을 두드리게 된 것입니다. A사의 고민은 단순히 섀시 제작의 어려움에 그치지 않았습니다. 변화하는 시장의 요구에 발맞춰 더욱 혁신적이고 효율적인 로봇을 생산해야 한다는 절박함이 있었습니다.
한양3D팩토리는 A사의 어려움을 해결하기 위해 SLS(Selective Laser Sintering) 3D 프린팅 기술을 기반으로 맞춤형 솔루션을 제공했습니다. 먼저, A사의 엔지니어링 팀과 긴밀하게 협력하여 로봇 섀시의 설계 단계부터 SLS 방식에 최적화된 디자인을 제안했습니다. 섀시의 내부 구조를 재설계하여 불필요한 부분을 제거하고, 냉각 채널과 배선 경로를 섀시 내부에 통합하는 방안을 제시했습니다. 또한, 섀시의 강도와 내구성을 유지하면서도 무게를 최소화할 수 있는 최적의 재료를 선택하는 데 도움을 주었습니다. 한양3D팩토리의 전문가는
“SLS 방식은 복잡한 형상의 부품을 정밀하게 제작할 수 있을 뿐만 아니라, 다양한 재료를 사용하여 로봇의 성능을 극대화할 수 있는 혁신적인 제조 기술입니다. A사의 로봇 섀시 제작에 SLS 방식을 적용함으로써 기존 방식으로는 불가능했던 수준의 경량화와 기능 통합을 달성할 수 있을 것입니다.”
라고 강조했습니다. 한양3D팩토리는 A사가 SLS 3D 프린팅 기술을 성공적으로 도입할 수 있도록 전폭적인 지원을 아끼지 않았습니다. 3D 프린팅 장비 선택부터 재료 선정, 후처리 공정까지 모든 과정에서 전문적인 컨설팅을 제공했고, A사의 엔지니어들에게 SLS 3D 프린팅 기술에 대한 교육을 실시했습니다. 또한, 한양3D팩토리는 A사의 요구사항에 맞춰 맞춤형 섀시 디자인을 개발하고, 시제품 제작을 지원했습니다.
SLS 3D 프린팅 기술을 적용한 결과, A사는 로봇 섀시 제작에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있었습니다. 기존 CNC 가공 방식으로는 섀시 하나를 제작하는 데 수 주가 걸렸지만, SLS 3D 프린팅 기술을 이용하니 단 며칠 만에 제작이 가능했습니다. 또한, 섀시의 무게를 약 30% 줄이는 데 성공하여 로봇의 에너지 효율을 향상시킬 수 있었습니다. 더욱 중요한 점은, 섀시 내부에 냉각 채널과 배선 경로를 통합함으로써 부품 수를 줄이고 로봇의 신뢰성을 높였다는 것입니다. A사의 엔지니어는
“SLS 3D 프린팅 기술 덕분에 로봇 섀시의 성능을 극대화할 수 있었습니다. 특히, 경량화와 기능 통합은 로봇의 경쟁력을 높이는 데 결정적인 역할을 했습니다.”
라고 말했습니다. 사용 3개월 후, A사는 섀시 변경과 함께 개선된 로봇의 기동성과 운영 효율성을 확인할 수 있었습니다. 경량화된 섀시로 인해 로봇 작동 속도가 향상되었고, 냉각과 배선 구조의 통합은 유지 보수 효율성을 개선하는 데 기여하였습니다.
SLS 3D 프린팅 기술 도입은 A사에게 단순한 섀시 제작 방식의 변화가 아닌, 로봇 설계 및 제조 프로세스 전반에 걸친 개선의 계기가 되었습니다. A사는 SLS 3D 프린팅 기술을 통해 얻은 경험을 바탕으로 다른 로봇 부품 제작에도 3D 프린팅 기술을 검토하고 있으며, 맞춤형 제작 수요 증가에 대응하기 위한 기술 역량 강화를 추진하고 있습니다. 한양3D팩토리와의 협력을 통해 A사는 적층 제조 기술을 보다 전략적으로 활용하는 방법을 구체화하고 있습니다.
이번 사례를 통해 얻은 중요한 교훈은, 혁신적인 제조 기술 도입이 단순한 생산 돌파구를 넘어, 기업 전체의 경쟁력 강화를 유도할 수 있다는 점입니다. A사는 한양3D팩토리와의 협력을 통해 SLS 3D 프린팅 기술의 적합성과 가능성을 확인하였고, 기능 통합과 경량화를 실현할 수 있는 생산 공정으로 전환하게 되었습니다. 특히, 기술적 신뢰도와 외부 전문가의 지원이 결합될 경우, 이러한 기술 도입은 더욱 높은 성공 가능성을 확보할 수 있습니다.
로봇 산업은 지속적으로 고도화되고 있으며, 3D 프린팅 기술은 이러한 변화 흐름 속에서 유연하고 신속한 제조 방식으로 주목받고 있습니다. 특히, SLS 3D 프린팅 방식은 로봇의 구조 복잡성과 커스터마이징 요구를 동시에 충족할 수 있는 기술로 평가받고 있습니다. 앞으로도 다양한 로봇 제조업체들이 이러한 점을 인식하고 기술 활용 범위를 확대해 나간다면, 산업 전반의 혁신 수준 또한 동반 상승할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 향후에도 기술 전문성을 바탕으로 고객 맞춤형 솔루션을 지속적으로 제공할 계획입니다.
이번 사례는 로봇 섀시 제작에 SLS 3D 프린팅 기술을 적용함으로써 얻을 수 있는 기술적, 제작 공정상 우수성을 입증하였습니다. 설계 자유도, 기능 통합, 경량화, 제작 리드타임 단축 등은 SLS 방식이 제공하는 핵심 가치이며, 이는 로봇 산업의 기술적 요구에 부합합니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 고객의 요청에 최적화된 방식으로 기술 지원을 이어갈 것이며, 적층 제조 방식이 실질적인 산업 경쟁력 강화에 기여할 수 있도록 노력할 것입니다.
결론적으로, 한양3D팩토리는 A사의 로봇 섀시 제작 문제 해결에 중요한 역할을 수행하였으며, SLS 3D 프린팅 기술을 통해 설계 최적화와 기능 통합을 실현할 수 있도록 지원했습니다. 이를 통해 A사는 제품 개발 및 생산 리드타임 단축이라는 두 과제를 동시에 해결할 수 있었으며, 이는 타 기업에도 긍정적인 참고 사례로 작용할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 기술 혁신과 산업 전환기에 실질적인 가치를 제공하는 제조 파트너로서의 역할을 강화할 것입니다.
이번 로봇 섀시 제작 사례를 통해, SLS 3D 프린팅 기술이 고강도·경량화된 복합 구조체 구현에 효과적인 제조 방식임을 확인할 수 있었습니다. 특히, 공간 효율을 극대화한 내부 구조 통합 설계는 로봇 기기 성능 향상에 기여하였습니다. 향후 로봇 부품 제작 시에는 본 사례를 참고하여 3D 프린트 기술의 적용 가능성을 검토하시기 바랍니다.
