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덴탈 3D프린팅 후처리 새로운 전환점이다

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SMA 3D 프린팅 대량생산 구축을 위한 글로벌 전략 협력 체결

그래피, 미국 FUGO와 독점 기술 제휴 통해 덴탈 산업 혁신 본격화

덴탈 3D 프린팅 산업에 새로운 전환점이 마련되었습니다. 그래피는 미국의 3D 프린터 개발사 FUGO와 전략적 독점 협력 및 대규모 공급 계약을 체결하고, 형상기억 투명교정장치(SMA)의 대량생산 체제를 본격적으로 가동할 계획을 발표하였습니다.

협업 구조와 핵심 기술의 결합

그래피는 세계 최초로 SMA 소재 기술을 개발하였으며, 이번 협업을 통해 FUGO의 레이어리스 3D 프린팅 기술과 결합하여 덴탈 분야의 혁신적 생산 방식을 실현할 예정입니다.

이번 계약은 단순한 기술 도입 차원을 넘어서, 소재 개발 기업과 프린터 제조 기업 간의 상호 기술 융합 및 공동 성장 기반을 구축하는 형태로 체결된 것입니다. 주목할 점은 표면 결이 없는 고정밀 출력이 가능한 레이어리스 방식이라는 점입니다.

레이어 방식이 아닌 원심 기반의 연속 출력 형태로 구현되어, 섬세한 치과용 교정 장치 제작에 적합한 기술로 평가받고 있습니다. 이러한 기술적 결합은 향후 덴탈 분야뿐만 아니라 소재 정밀도가 요구되는 다양한 헬스케어 산업 전반에 의미 있는 확장을 가능하게 합니다. 무엇보다도 형상기억 소재의 장점을 그대로 구현할 수 있도록 설계된 출력 공정은 품질 확보에 있어 핵심적인 역할을 할 것으로 기대됩니다.

FUGO의 레이어리스 기술력과 시장 반응

FUGO는 미국 캘리포니아에 본사를 두고 있으며, 원심력을 기반으로 한 독자적 출력 구조를 개발하여 3D 프린팅 업계에서 고유의 기술력을 인정받고 있는 기업입니다.

FUGO CTO 알렉산드르 샤콜닉은 “그래피의 형상기억 소재는 지금까지 경험한 적 없는 혁신”이라며 “이 기술은 3D 프린팅의 가능성을 한 단계 끌어올릴 것”이라고 평가하였습니다.

기존 적층 방식에서는 관찰되었던 미세한 층 경계 문제를 해소하면서도, 10마이크론에 달하는 정밀도를 제공한다는 점은 치과 부문에서 요구되는 심미성과 기능적 요소를 동시에 충족시킬 수 있다는 기술적 장점으로 작용하였습니다. 이러한 기술적 진보는 덴탈 시장뿐 아니라 정밀 가공이 필요한 다양한 의료용 디바이스 생산에도 응용 가능성을 시사하고 있습니다.

업계 관계자들은 FUGO의 기술력을 기반으로 SMA 소재가 가진 잠재력까지 극대화될 수 있다고 분석하고 있으며, 이에 따라 양사가 지향하는 시장 확대 전략 또한 구체적인 실효성을 보일 것으로 전망하고 있습니다.

공동 연구 중심의 장기적 파트너십 모델

그래피는 이번 협업에서 단순한 고객사가 아닌 공동 연구개발(R&D)의 핵심 파트너로서 기술 최적화에 직접 참여하게 됩니다. 프린터의 하드웨어 기술과 소재의 화학적 특성을 서로 보완적으로 최적화함으로써 결과물의 품질을 시장 요구 수준 이상으로 끌어올릴 계획입니다.

그래피 대표 심운섭은 “프린터 성능보다 중요한 것은 출력된 결과물의 품질이며, 소재와 장비의 완벽한 결합이 성공의 열쇠”라고 강조하였습니다.

이러한 공동 연구 모델은 기업 간 단기적인 공급-구매 관계를 넘어서는 전략적 파트너십으로 평가됩니다. 연구 및 기술개발 과정 전체를 유기적으로 연결함으로써, 단순한 납품 관계가 아닌 기술 주도형 제조 플랫폼으로의 전환 가능성을 열었습니다. 이를 통해 향후 SMA 출력물의 일관된 품질 확보뿐만 아니라, 제조 효율성 또한 획기적으로 향상될 수 있는 기반이 마련되었습니다.

특히 소재-장비 통합 설계로 구현될 새로운 공정은 원재료의 사용 효율성을 높이고, 불량률을 최소화하는 방향으로 연구가 진행될 예정이며, 산업 내 경쟁력을 심화시키는 중요한 이정표가 될 것입니다.

글로벌 덴탈 시장으로의 확장 전략

그래피는 SMA를 적용한 덴탈 정밀 교정시장에서의 경쟁력 강화를 통해 전 세계 시장 진출을 본격적으로 추진하고 있습니다. 이번 협업은 이러한 비전을 구체화하기 위한 전략적 기반으로 기능하며, 글로벌 3D 프린팅 산업 내 새로운 기준을 제시할 수 있는 전환점으로 작용할 전망입니다.

FUGO CEO 알렉산더 메세온즈닉은 “그래피의 기술력과 사업 비전은 글로벌 경쟁사들을 압도할 수준이며, 새로운 산업 생태계를 함께 구축하기를 기대한다”라고 언급하였습니다.

그래피와 FUGO의 협력은 3D프린팅과 SMA 소재 기술의 새로운 가능성을 열었으며, 이는 덴탈 산업뿐만 아니라 관련 분야의 미래를 이끌어갈 기회로 작용할 것입니다. 한양3D팩토리도 이러한 기술 발전을 통해 산업 전반의 발전을 지원합니다.

2026-01-09
시제품 제작 한양3D팩토리의 3단계 프로세스를 제대로 활용하고 계신가요
기존에는 아이디어를 시제품으로 만드는 데 집중했지만, 결과물의 완성도 부족으로 어려움을 겪는 경우가 많았습니다. 3D 프린팅 기술만으로는 표면의 거친 질감이나 색상 구현의 한계를 극복하기 어렵기 때문입니다. 이제는 한양3D팩토리의 ABS-like 3D 프린팅 후처리 3단계 방법을 통해 제품 퀄리티를 높이는 새로운 접근이 필요한 시점입니다.

한양3D팩토리의 시제품 제작 3단계 프로세스

아이디어를 현실화하는 여정은 단순히 3D 프린팅 기술의 적용을 넘어, 체계적인 과정과 정교한 후처리 단계를 요구합니다. 한양3D팩토리는 고객의 혁신적인 아이디어가 시장에서 실제 가치를 창출할 수 있도록, 시제품 제작 전반에 걸쳐 3단계의 명확한 프로세스를 수립하여 운영하고 있습니다. 이 과정은 초기 기획 단계에서의 불확실성을 최소화하고, 최종 제품의 완성도를 극대화하는 데 중점을 둡니다. 각 단계는 다음과 같습니다.
1. 시제품 제작의 배경과 명확한 목표 설정
2. ABS-like 소재 활용 3D 프린팅 및 전문 후처리 공정 진행
3. 시제품 현장 적용을 통한 성능 검증 및 품질 평가 수행
1단계: 명확한 목표 설정

첫 번째 단계인 시제품 제작의 배경과 명확한 목표 설정은 고객의 비전과 요구사항을 심층적으로 분석하여, 시제품이 실제 사용 환경에서 어떤 기능적, 구조적, 심미적 역할을 수행해야 하는지에 대한 구체적인 로드맵을 구축하는 과정입니다. 초기 목표 설정의 견고함은 후속 공정에서의 시행착오를 현저히 줄이고, 개발 시간과 비용을 효율적으로 관리하는 핵심 기반이 됩니다. 한양3D팩토리는 이 단계에서 제품의 성능 지표, 내구성 기준, 디자인 방향 등 측정 가능한 요소를 면밀히 검토하여 실현 가능한 목표를 정립합니다.

2단계: 정밀 프린팅과 후처리

두 번째 단계인 엄선된 ABS-like 소재를 활용한 정밀한 3D 프린팅과 이어지는 전문적인 후처리 공정은 ABS-like 소재의 우수한 물성과 가공성을 겸비하여 실제 제품에 근접한 시제품 구현에 이상적입니다. 한양3D팩토리는 3D 프린팅 후에도 시제품의 외관과 표면 품질을 최종 제품 수준으로 끌어올리기 위해 다양한 후처리 기법을 적용합니다. 표면 연마를 통한 적층 흔적 제거, 정교한 도색을 통한 색상 구현, 그리고 특수 코팅을 통한 내구성 강화 등은 시제품이 단순히 형태를 넘어 기능적, 심미적으로도 완성도 높은 결과물로 거듭나게 합니다.

3단계: 현장 적용 및 품질 평가

마지막 세 번째 단계인 제작된 시제품을 실제 현장에 적용하여 성능을 검증하고, 객관적인 품질 평가를 수행하는 것은 시제품이 설계 목표에 부합하는지, 예기치 못한 문제점은 없는지 등을 면밀히 테스트하는 과정입니다. 현장 테스트를 통해 수집된 데이터와 고객의 상세한 피드백은 제품 설계의 개선점을 도출하고, 최종 제품의 시장 성공 가능성을 높이는 데 결정적인 역할을 합니다. 한양3D팩토리는 이러한 체계적인 3단계 과정을 통해 고객의 아이디어가 고품질의 혁신적인 시제품으로 완성될 수 있도록 지원하고 있습니다.

성공적인 시제품을 위한 명확한 목표 설정

시제품 제작의 성공은 단순히 기술력에만 의존하는 것이 아니라, 명확하고 구체적인 목표 설정에서 출발합니다. 아이디어를 현실화하는 과정에서 한양3D팩토리는 이 '첫 단추'를 제대로 꿰는 것을 가장 중요하게 생각합니다. 많은 기업이 혁신적인 아이디어를 보유하고 있음에도 불구하고, 시제품 제작 단계에서 모호한 목표로 인해 방향성을 잃거나 불필요한 비용을 소모하는 경우가 빈번하게 발생합니다. '그냥 한 번 만들어보고 싶어서'와 같은 막연한 접근은 시간과 자원의 낭비를 초래할 수 있습니다.

구체적인 목표 설정 방법

성공적인 시제품은 단순히 아이디어를 구현하는 것을 넘어, 시장의 요구에 부응하고 기술적 실현 가능성을 가지며, 경제적인 효율성까지 확보해야 합니다. 예를 들어, 특정 산업 분야에서 새로운 부품을 개발하려는 고객의 초기 아이디어가 '더 가벼운 부품'이었다고 가정해 보겠습니다. 한양3D팩토리는 여기서 멈추지 않고, '얼마나 가벼워야 하는가?', '어떤 환경에서 사용될 것이며, 그 환경에 요구되는 내구성 기준은 무엇인가?', '경쟁 제품 대비 어떤 차별점을 가질 것인가?', '생산 비용은 어느 수준이 합리적인가?' 등 심층적인 질문을 통해 목표를 구체화합니다. 이러한 과정을 거쳐 '기존 제품 대비 20% 경량화를 달성하고, 특정 온도 범위에서 5년 이상의 내구성을 보장하며, 최종 단가는 10만원 이하로 책정 가능한 기능성 시제품'과 같이 측정 가능한 목표를 수립합니다.

목표 설정의 중요성과 한양3D팩토리의 역할

만약 이러한 목표 설정이 미흡할 경우, 제작된 시제품은 시장의 외면을 받거나, 막대한 개발 비용에도 불구하고 상용화에 이르지 못하는 상황에 직면할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 고객의 아이디어를 경청하고, 풍부한 경험과 전문성을 바탕으로 시장 동향, 기술적 제약, 그리고 예산 등을 종합적으로 분석하여 최적의 목표를 설정할 수 있도록 긴밀히 협력합니다. 이 협력 과정은 고객이 자신의 아이디어를 객관적으로 검토하고, 시제품이 나아가야 할 명확한 방향을 제시받는 중요한 기회가 됩니다. 한양3D팩토리는 단순한 제조 파트너를 넘어, 고객의 비즈니스 성공을 위한 전략적 동반자로서 시제품 개발의 전 과정에서 실질적인 가치를 제공하고 있습니다.

ABS-like 시제품의 완성도를 높이는 후처리 기술

ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅은 실제 ABS와 유사한 뛰어난 물성을 제공하지만, 최종 제품의 미적 완성도와 기능적 견고함을 위해서는 정교한 후처리 과정이 필수적입니다. 프린팅 직후의 시제품은 고유의 적층 흔적이나 표면의 미세한 불균일성을 가지기 때문에, 이를 개선하지 않고서는 실제 현장에 바로 적용하기 어렵습니다. 한양3D팩토리는 이러한 한계를 극복하고 시제품의 가치를 극대화하기 위해 다음과 같은 전문적인 후처리 방법을 체계적으로 적용합니다.
1. 시제품 표면의 적층 흔적을 제거하여 매끄러운 질감 구현
2. 시제품 표면에 보호막을 형성하여 광택 및 내구성 강화
3. 시제품에 색상을 입혀 디자인 가치 및 시각적 요소 재현
샌딩을 통한 표면 질감 개선

첫 번째 후처리 방법인 샌딩은 시제품 표면의 적층 흔적을 물리적으로 제거하여 매끄럽고 균일한 질감을 구현하는 가장 기본적인 과정입니다. 미세한 입자의 샌딩페이퍼를 사용하여 단계적으로 표면을 연마하며, 특히 복잡한 형상의 경우 숙련된 기술자의 섬세한 손길이 요구됩니다. 이 과정은 단순히 표면을 다듬는 것을 넘어, 이어지는 코팅이나 도색 작업의 접착력과 최종 결과물의 완성도를 결정하는 중요한 선행 작업입니다. 샌딩을 통해 시제품은 거친 '원형'에서 세련된 '형상'으로 첫 번째 변화를 맞이하게 됩니다. 작업 시 발생하는 분진 흡입 방지를 위한 마스크 착용, 그리고 과도한 연마로 인한 형태 변형 방지는 필수적인 안전 및 품질 관리 사항입니다.

코팅으로 내구성 및 광택 강화

두 번째 방법인 코팅은 시제품 표면에 얇고 균일한 보호막을 형성하여 외관의 광택을 높이고 내구성을 강화하는 데 기여합니다. ABS-like 소재의 특성과 시제품의 용도를 고려하여 에폭시, 우레탄 등 다양한 코팅제를 선택적으로 적용할 수 있으며, 코팅제의 종류에 따라 방수, 내화학성, 내스크래치성 등 추가적인 기능성을 부여할 수 있습니다. 예를 들어, 습한 환경에서 사용될 부품의 경우 방수 코팅을 적용하여 장기적인 신뢰성을 확보하며, 외부 마찰이 잦은 부품에는 내마모 코팅을 통해 수명 연장을 도모합니다. 코팅은 시제품이 실제 제품으로서의 견고함과 고급스러운 외관을 갖추도록 하며, 먼지 없는 환경에서의 정밀한 도포와 충분한 건조 시간 확보는 코팅 품질을 좌우하는 핵심 요소입니다.

도색을 통한 디자인 가치 극대화

마지막으로 도색은 시제품에 색상을 입혀 디자인적 가치를 극대화하고, 최종 제품의 시각적 요소를 완벽하게 재현하는 과정입니다. ABS-like 시제품에는 아크릴, 에나멜 등 다양한 종류의 페인트가 사용될 수 있으며, 스프레이 도색을 통해 균일하고 매끄러운 색감을 구현합니다. 도색 전 프라이머 처리는 페인트의 접착력을 높여 색상의 지속성을 보장하며, 여러 번의 얇은 덧칠은 깊이 있고 균일한 색감을 완성하는 데 중요합니다. 도색은 시제품이 단순한 기능적 검증 도구를 넘어, 소비자에게 어필할 수 있는 '상품'으로서의 매력을 부여합니다. 한양3D팩토리는 고객의 디자인 의도를 정확히 파악하여 최적의 도색 솔루션을 제공하며, 모든 후처리 과정에서 최고의 퀄리티를 추구하여 시제품이 곧 최종 제품의 품질을 대변할 수 있도록 지원합니다.

현장 적용을 통한 시제품 성능 검증 및 품질 평가

한양3D팩토리에서 심혈을 기울여 제작하고 후처리까지 마친 시제품은 이제 실제 현장에 투입되어 그 가치를 증명해야 합니다. 최종 품질 평가는 시제품이 단순한 형태를 넘어, 설계 목표를 충족하고 실제 사용 환경에서 최적의 성능을 발휘하는지 검증하는 결정적인 단계입니다. 특히 ABS-like 소재로 제작된 시제품은 내열성 및 내충격성 등 물리적 강점이 우수하므로, 다양한 산업 분야에서 실질적인 테스트가 가능합니다. 이 과정은 다음과 같이 기능성, 내구성, 그리고 디자인 및 사용성 평가로 세분화하여 진행됩니다.
1. 시제품이 의도된 역할을 정확하고 효율적으로 수행하는지 확인
2. 다양한 스트레스 환경에서 시제품의 견고함과 수명 예측
3. 사용자의 편의성, 심미적 만족도 및 디자인 요소 평가
기능성 평가: 역할 수행 확인

첫 번째로 기능성 평가는 시제품이 본래 의도된 역할을 얼마나 정확하고 효율적으로 수행하는지 확인하는 과정입니다. 예를 들어, 특정 기계에 장착될 시제품 부품이라면, 실제 기계에 적용하여 작동 속도, 정밀도, 그리고 반복적인 사용 시 안정성 등을 면밀히 관찰하고 측정합니다. 데이터 로깅 장비를 활용하여 객관적인 성능 데이터를 수집하며, 이는 설계상의 잠재적 오류나 개선점을 과학적으로 파악하는 데 중요한 근거가 됩니다. 기능성 평가는 시제품이 개념적 아이디어를 넘어 실제 문제 해결 도구로서의 가능성을 입증하는 핵심 단계입니다.

내구성 평가: 견고함과 수명 예측

두 번째는 내구성 평가입니다. 시제품이 사용될 환경은 예측할 수 없는 다양한 스트레스 요인에 노출될 수 있습니다. 고온다습한 환경, 강한 진동, 반복적인 충격 등 실제 작업 환경과 유사한 조건에서 시제품이 얼마나 견고하게 버텨내는지 평가합니다. ABS-like 소재는 일반 플라스틱에 비해 우수한 물성을 지니지만, 특정 극한 환경에서는 추가적인 소재 보강이나 설계 변경이 필요할 수 있습니다. 이 평가를 통해 제품의 수명을 예측하고, 잠재적인 고장 지점을 식별하여 최종 제품의 안정성과 신뢰성을 확보하는 데 기여합니다. 내구성 평가는 제품의 장기적인 시장 경쟁력을 결정하는 중요한 요소입니다.

디자인 및 사용성 평가: 사용자 만족도

세 번째는 디자인 및 사용성 평가입니다. 시제품은 기능과 내구성 외에도 사용자의 편의성과 심미적 만족도를 충족시켜야 합니다. 제품의 크기, 무게, 조작감, 그리고 시각적 디자인 요소 등 사용자가 직접적으로 경험하는 부분에 대한 평가가 이루어집니다. 이 과정에서는 실제 사용자 그룹으로부터 직접적인 피드백을 수집하는 것이 매우 중요합니다. 예를 들어, 의료기기 시제품이라면 의료진의 조작 편의성, 청소 용이성, 환자에게 주는 시각적 안정감 등을 평가합니다. 이러한 피드백은 디자인 개선의 방향을 제시하고, 사용자 친화적인 최종 제품을 만드는 데 필수적인 자료가 됩니다.

이 모든 평가 결과를 종합적으로 분석하여 시제품의 강점과 약점을 명확히 파악하고, 구체적인 개선 방향을 도출합니다. 3D 프린팅 기술의 민첩성은 이러한 개선 작업을 신속하게 프로토타입에 반영하고, 다시 평가하는 반복적인 개발 사이클을 가능하게 합니다. 한양3D팩토리는 이러한 체계적인 현장 적용 및 품질 평가 과정을 통해 고객의 아이디어가 시장에서 성공할 수 있는 완성도 높은 제품으로 진화하도록 끊임없이 지원하며, 혁신적인 제품 개발의 든든한 파트너로서 최선을 다하고 있습니다.

이렇듯 명확한 목표 설정부터 정밀한 후처리, 그리고 현장 적용을 통한 품질 검증까지, 한양3D팩토리의 3단계 프로세스는 아이디어가 시장에서 실제 가치를 창출하는 고품질 제품으로 거듭나는 핵심적인 여정입니다. 이 체계적인 접근은 단순히 시제품의 외형적 완성도를 넘어, 기능적 신뢰성과 사용자 만족도까지 확보하며 최종 제품의 성공 가능성을 극대화합니다. 한양3D팩토리는 이러한 전문적인 과정을 통해 고객의 혁신적인 비전을 현실로 구현하는 든든한 파트너가 될 것입니다.
2026-01-09
3D프린팅 후처리 방법 비교 핵심 정리

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초고속 3D 프린팅으로 신발부터 로봇까지… 제조 산업의 경계를 재정의하다

중국 스타트업 폴리폴리머가 개발한’HALS&39; 기술은 3D 프린팅의 생산성과 활용 범위를 획기적으로 확장시키며 글로벌 제조업에 파급력을 미치고 있습니다.

빨라진 생산 속도, 유연한 설계, 그리고 혁신적 소재 기술의 조합은 3D 프린팅이 단순 시제품 제작을 넘어, 신발·패션 산업은 물론 첨단 로봇 공정까지 아우르는 광범위한 제조 혁신을 가능하게 하고 있습니다.

바이오닉 소재로 구현한 휴머노이드 로봇의 자연스러운 움직임

최근 중국 자동차 제조기업 샤오펑(Xpeng)이 선보인 휴머노이드 로봇은 실제 인간과 유사한 움직임으로 주목을 받았습니다. 이 로봇에는 폴리폴리머가 개발한 3D 프린팅 기반’생체 근육&39; 기술이 적용되어 있습니다.

이 생체 근육은 고탄성, 내마모성, 그리고 열 방출 성능을 동시에 갖춘 고기능성 소재로 구성되며, 분자 구조 개질을 통해 300% 이상의 신장률을 실현하였습니다. 또한, 표면 질감을 인체 피부에 가깝게 구현하여 반복적인 동작에도 안정적으로 성능을 유지할 수 있습니다.

유비텍(UBTech), 엔진AI(EngineAI) 등 중국 내 로봇 전문 기업들과의 협업도 활발하게 전개 중입니다. 현재까지 20여 개 주요 로봇 기업과 R&D 개발 파트너십을 체결하였으며, 다양한 구동 부품과 관절형 키트에 이 기술이 채택되고 있습니다.

이러한 사례는 3D 프린팅 기술이 단순한 부품 제작을 넘어 정밀 기능 구현에 필수적인 역량으로 자리매김하고 있음을 의미합니다.

HALS 기술 – 대량 제조를 가능케 한 속도 혁신

폴리폴리머는 2017년 재료 과학자 왕원빈 회장에 의해 설립된 기업으로, 자체 개발한’방해 비동기 광합성(HALS: Hindered Asynchronous Light Synthesis)&39; 기술을 통해 기존 3D 프린팅 기술 대비 최대 100배 빠른 인쇄 속도를 구현하였습니다.

이 기술은 레진 경화 시간을 최소화하고, 다중 포인트 조사를 통해 병렬 출력이 가능한 시스템 구조를 채택하고 있습니다. 이를 통해 대형 생산 라인 없이도 양산형 출력이 가능해졌으며, 산업용 대량 생산에 실질적인 활용성을 확보하게 되었습니다.

HALS 기술은 단순 속도 향상이 아닌, 정밀도와 균일성 유지 측면에서도 경쟁력을 갖추고 있습니다. 폴리폴리머는 이를 기반으로 매년 수백만 단위의 제품을 제조하고 있으며, 기술적 신뢰성이 세계 유수 기업들로부터 인정받고 있습니다.

글로벌 신발 시장에서의 실질적 성과

폴리폴리머는 특히 신발 산업 부문에서 기술력을 상용화하여 직접적인 수익 구조를 구현하였습니다. 현재 전체 매출의 60% 이상이 신발 관련 제품에서 발생하고 있으며, 주요 협력 브랜드로는 스케쳐스(Skechers) 및 콜 한(Cole Haan)이 포함되어 있습니다.

이 회사는 연간 200만 켤레 이상의 생산 능력을 갖추고 있으며, 오는 2026년까지 이를 2배 이상 확대할 계획을 밝혔습니다. 전통적인 금형 없이 주문형 설계 데이터를 곧바로 생산 공정에 적용 가능하다는 점은 속도와 비용 측면에서 큰 강점으로 작용하고 있습니다.

실제 사례로, 글로벌 콘텐츠 기업 디즈니와의 협업에서는 3D 디자인 출력만으로 생산 시간을 기존 대비 70% 단축시키는 성과를 달성하였습니다. 이는 신발 사업의 디자인 다양성과 출시 대응 속도를 동시에 향상시키는 기반이 되었습니다.

R&D 효율성을 높이는 3D 프린팅 프로토타입

3D 프린팅 기술은 개발 초기 단계에서의 반복적인 시제품 제작 비용과 시간을 절감하는 데 유리합니다. 폴리폴리머는 HALS 시스템을 활용하여 삼성전자, 보쉬(Bosch) 등 글로벌 대기업에 고속 프로토타입을 공급하였습니다.

대상 기업들은 이를 통해 제품 구조 실험, 기능 시험, 사용자 피드백 테스트 등 다양한 공정을 빠르고 정확하게 진행할 수 있었으며, 이는 전체 연구개발 사이클 단축으로 이어졌습니다.

기존의 주형 제작 방식은 설계 변경 시마다 새로운 금형이 필요하지만, 3D 프린팅 기반 시스템은 설계 변경 후 즉시 반영이 가능해 제품 진화 주기를 가속화할 수 있다는 장점이 있습니다.

브랜드’폴리팹&39;을 통한 B2C 시장 진출 전략

폴리폴리머는 기술 제공을 넘어 자체 브랜드 ‘폴리팹(PollyFab)’을 론칭하여 소비자 직접 판매(B2C) 시장으로의 진출을 본격화하고 있습니다.

폴리팹은 맞춤형 스니커즈부터 액세서리, 홈 데코류에 이르기까지 디자인 편의성과 고속 제조 역량을 접목한 상품군을 구성하고 있습니다. 특히 소비자 맞춤 설정을 직접 제품 설계에 적용하는 방식은 개인화 소비 트렌드에 부합한 형태로, 글로벌 젊은 소비층의 요구에 대응하고 있습니다.

핵심 시장으로는 미국, 프랑스, 일본 등을 선정하였으며, 2026년까지 주요 거점에 오프라인 매장을 개설해 브랜드 인지도를 확대할 계획입니다. 이와 병행하여 온라인 직접 판매 채널도 정비하여 글로벌 판매망을 강화하고 있습니다.

폴리폴리머는 현재 전체 매출의 25%가 해외에서 발생하며, 향후 3년 내 해당 비중을 50% 이상 확대하겠다는 전략을 수립하였습니다.

3D 프린팅 신발 시장의 구조 변화 전망

폴리폴리머의 왕원빈 회장은 향후 7년간 3D 프린팅이 글로벌 신발 시장에서 차지하는 점유율을 10%까지 끌어올릴 수 있을 것으로 전망하였습니다.

현재 이 비율은 0.1% 미만에 불과하지만, 장비 기술과 소재 기술이 빠르게 확산될 경우, 공급 속도·디자인 다양성·생산 비용 등 다양한 요인에서 기존 제조 방식 대비 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다.

이는 나이키, 아디다스 등 글로벌 스포츠 브랜드가 최근 자사 신제품 라인업에 점차 3D 프린팅 요소를 포함시키는 흐름과도 맥을 같이하며, 제조 유통 산업 전반에 새로운 표준 형성이 가능하다는 점을 시사하고 있습니다.

기술 중심 제조업의 글로벌 확장 가능성

폴리폴리머는 3D 프린팅기술 기반 제조 플랫폼을 중심으로 산업 간 연계를 확장하고 있으며, 이는 향후 정밀 의료기기, 항공 부품, 맞춤형 신체 보조기기 등 다양한 분야로의 진출 가능성을 열어주고 있습니다.

특히 인간 생체 구조와 유사한 물성 구현이 가능한 소재 기술은 의료용 기능성 부품에서도 활용도가 매우 높을 것으로 평가됩니다. 별도의 금형 없이 수요에 따라 즉시 생산이 가능하다는 점은 다품종 소량 생산 체계와도 적합성이 높습니다.

이러한 전략은 고부가가치 산업과의 융합을 촉진하면서 제조업의 고도화 구조를 가속화할 수 있는 기반이 될 것입니다.

로봇 기술 시장에서의 전략적 위치 선점

폴리폴리머는 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI) 기술과 접목된 미래형 로봇 산업에 필요한 핵심 부품 개발로도 사업 영역을 확대하고 있습니다.

특히 근골격 구조나 구동축 같이 유동적 형태를 지닌 구성 요소를 정밀하게 제조할 수 있는 역량은 로봇 설계 완성도와 직결됩니다.

이러한 기술은 샤오펑 외에도 유비텍, 엔진AI, 니오(NIO) 등 중국 내 신흥 로봇 기업들의 파트너로서 기술 공급망 속에 안정적으로 자리하고 있으며, 향후 일본, 독일 등 정밀 로봇 기술 강국과의 협력도 전망되고 있습니다.

내수 기반에서 글로벌 전략으로의 전환

폴리폴리머는 기술 중심 제조 스타트업에서 시작하여 빠른 속도로 글로벌 기업과 협업 실적을 쌓아가고 있습니다. 최근 글로벌 브랜드들과의 제휴는 기술 수출뿐 아니라 소비재 시장에서의 실질적 수익 모델로 연결되고 있습니다.

내수와 수출을 병행하는 전략을 통해 중국 정부가 강조하는 첨단 제조업 고도화 정책과도 보조를 맞추고 있으며, 이는 장기적으로 자국 산업 경쟁력 강화와 기술 자립성 확보에 기여할 수 있을 것으로 보입니다.

향후 3D 프린팅 산업 전반의 성장 궤도 또한 폴리폴리머와 같은 충격 기술 기반 기업들의 성과에 크게 영향을 받을 전망입니다.

3D프린팅 기술은 제조업의 혁신적인 변화를 이끌며 글로벌 시장에서 주목받고 있습니다. 한양3D팩토리는 산업의 다변화와 고부가가치 창출을 지원하며, 국내외의 다양한 요구에 부응할 수 있는 솔루션을 제공하고 있습니다.

2026-01-08
3D 프린팅 양산 공정 적용의 모든 것 장점 한계 그리고 미래
오랫동안 제조업계에서는 대량생산 방식을 통해 제품을 생산해왔습니다. 하지만 획일적인 대량생산 방식은 다품종 소량생산 시대에 빠르게 변화하는 고객의 요구를 충족시키기 어렵다는 한계가 있습니다. 이제는 3D 프린팅 기술을 활용하여 더욱 유연하고 효율적인 생산 방식을 모색해야 할 때입니다.

3D 프린팅, 양산 공정의 새로운 가능성

3D 프린팅 기술은 과거 시제품 제작의 한계를 넘어, 이제는 실제 양산 공정에서의 혁신적인 활용 가능성을 입증하고 있습니다. 특히 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅은 기존 제조 방식 대비 제품 개발 및 생산 시간과 비용을 획기적으로 절감할 잠재력을 가집니다. 이러한 기술 발전은 제조 산업 전반의 패러다임 변화를 촉진하고 있습니다. 본 글에서는 3D 프린팅의 양산 적용 가능성을 면밀히 탐구하기 위해, 실제 공정의 기준에 맞춰 이 기술의 장점과 단점을 객관적으로 비교 분석하고자 합니다. 이를 통해 독자 여러분께서 3D 프린팅 기술의 현실적인 적용 방안을 판단하고 미래 제조 방식의 변화를 예측하는 데 필요한 심도 있는 정보를 얻으실 수 있을 것입니다. 한양3D팩토리는 이러한 3D 프린팅 기술의 무한한 가능성을 신뢰하며, 고객 여러분의 성공적인 양산 공정 적용을 적극적으로 지원합니다.

3D 프린팅 양산의 장점과 한계점

3D 프린팅 양산의 주요 장점

3D 프린팅 기술은 시제품 제작을 넘어 실제 양산 공정으로의 전환 가능성을 보여주며 제조 산업에 새로운 혁신을 불어넣고 있습니다. 특히 맞춤형 제품 생산이나 소량 생산이 요구되는 시장에서는 기존의 전통적인 양산 방식에 비해 훨씬 더 효율적이고 유연한 대안으로 주목받고 있습니다. 전통적인 양산 공정은 대량 생산에 최적화되어 있으나, 초기 금형 제작 및 대규모 설비 투자에 상당한 시간과 비용이 소요된다는 단점이 있습니다. 반면 3D 프린팅은 다음과 같은 독보적인 장점들을 제공합니다.
- 초기 금형 제작 없이 디지털 데이터로 생산하여 투자 비용 절감
- 설계 변경에 유연하게 대처하여 다품종 소량 생산에 유리
극복해야 할 한계점

한양3D팩토리는 이러한 3D 프린팅의 독보적인 장점들을 적극적으로 활용하여 고객의 니즈에 정확히 부합하는 맞춤형 제품 생산 서비스를 제공하고 있습니다. 그러나 3D 프린팅 기술은 여전히 생산 속도와 재료 특성 면에서 일정 부분 한계점을 가지고 있습니다. 대량 생산에 본격적으로 적용되기 위해서는 다음과 같은 개선이 필요합니다.
- 대량 생산을 위한 생산 속도의 획기적인 향상 필요
- 제품 내구성 및 기능성 확보를 위한 고성능 소재 개발 요구
- 표면 조도 개선 및 색상 구현을 위한 후처리 공정 추가
후처리 기술을 통한 품질 향상

한양3D팩토리는 ABS-like 소재를 3D 프린팅하여 제품의 전반적인 퀄리티를 향상시키는 데 있어, 고도화된 표면 후처리 기술을 적극적으로 활용하고 있습니다. 샌딩, 코팅, 폴리싱 등 다양한 후처리 공정을 통해 3D 프린팅 제품의 표면 조도를 정밀하게 개선하고 내구성을 강화함으로써, 다음과 같은 가치를 극대화하고 있습니다.
- 샌딩, 코팅, 폴리싱 등으로 제품의 표면 조도를 정밀하게 개선
- 제품의 내구성을 강화하여 기능적, 미학적 가치를 극대화
이러한 선진 후처리 기술은 3D 프린팅 제품의 활용 범위를 넓히고 실제 양산 제품과의 품질 격차를 효과적으로 줄이는 데 결정적인 기여를 하고 있습니다. 한양3D팩토리는 끊임없는 기술 개발과 공정 개선을 통해 3D 프린팅 기술의 양산 적용 가능성을 꾸준히 높여 나갈 것입니다.

3D 프린팅 제품의 완성도를 높이는 표면 후처리 기술

주요 표면 후처리 방법

3D 프린팅으로 제작된 제품의 최종 품질을 결정하는 핵심 요소 중 하나는 바로 표면 후처리 기술의 적용 여부입니다. 특히 ABS-like 소재와 같이 3D 프린팅 과정에서 발생하는 미세한 표면 거칠기나 적층 흔적은 제품의 시각적 완성도와 기능적 측면을 저해할 수 있습니다. 이러한 문제점을 해소하고 3D 프린팅 제품의 시장 가치를 극대화하기 위해서는 목적에 부합하는 적절한 표면 후처리 기술을 적용하는 것이 필수적입니다. 현재 널리 활용되는 표면 후처리 방법은 다음과 같습니다.
- 표면 연마: 물리적 힘으로 제품 표면을 매끄럽게 다듬어 광범위하게 활용
- 코팅: 특정 물질을 도포하여 외관 개선 및 내구성 향상, 다양한 물성 부여
- 화학적 처리: 화학 반응으로 표면 특성을 변화시켜 정밀 제어에 효과적
후처리 방법 선택과 제품 가치

각 후처리 방법은 고유한 특징과 명확한 장단점을 가지고 있으므로, 3D 프린팅 제품의 특성과 최종 사용 목적을 면밀히 고려하여 가장 적합한 방법을 선택하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 미려한 외관이 핵심 가치인 제품에는 정교한 코팅 기술을, 고도의 내구성이 요구되는 부품에는 특정 화학적 처리가 더욱 효과적인 결과를 가져올 수 있습니다. 실제 산업 현장에서는 표면 연마를 통해 3D 프린팅된 제품의 표면 조도를 개선하여 도색 작업의 완성도를 높인 사례가 있으며, 특수 코팅 기술을 적용하여 내마모성을 실질적으로 향상시킨 경우도 존재합니다. 이처럼 표면 후처리 방법은 3D 프린팅 제품에 다음과 같은 영향을 미칩니다.
- 제품의 외관, 내구성, 기능성 등 전반적인 품질 향상에 기여
- 제품의 활용 범위를 넓히는 중요한 역할을 수행하여 가치 증대
한양3D팩토리는 고객 여러분의 제품이 최적의 후처리 과정을 거쳐 최고의 완성도를 달성할 수 있도록 전문적인 컨설팅과 맞춤형 솔루션을 제공하고 있습니다. 3D 프린팅 기술의 지속적인 발전과 더불어 표면 후처리 기술 또한 끊임없이 진화하고 있으며, 한양3D팩토리는 이러한 기술 혁신을 선도하며 고객 여러분의 성공적인 제품 개발을 적극적으로 지원하고 있습니다.

3D 프린팅 양산 적용을 위한 핵심 과제

당면한 주요 과제

이러한 가능성에도 불구하고, 3D 프린팅 기술이 기존 양산 공정에 성공적으로 안착하고 그 잠재력을 온전히 발휘하기 위해서는 몇 가지 핵심적인 과제들을 해결해야 할 필요가 있습니다.
1. 대량 생산 시스템 구축: 생산 속도 향상 및 자동화 시스템 통합 필요
2. 소재 다양성 확보: 폭넓은 신소재 개발과 최적화된 프린팅 기술 병행
3. 품질 관리 체계 확립: 일관된 품질 보장 및 불량률 감소를 위한 시스템 구축
한양3D팩토리는 이러한 당면 과제들을 해결하기 위해 끊임없이 연구 개발에 투자하고 있으며, 3D 프린팅 기술의 발전 추세를 면밀히 분석하여 미래 양산 공정에서의 역할 변화를 예측하고 선제적으로 대응하고 있습니다. 대량 생산 시스템 구축, 소재 다양성 확보, 그리고 품질 관리 체계 확립이라는 세 가지 핵심 과제를 성공적으로 해결함으로써, 3D 프린팅 기술의 잠재력을 최대한으로 끌어올리고 미래 제조 산업의 혁신을 주도하는 데 기여할 것입니다.

3D 프린팅 기술은 단순한 시제품 제작을 넘어, 특정 생산 환경에서 기존 양산 공정의 한계를 보완하며 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 특히 다품종 소량 생산 및 맞춤형 제품 생산에 있어 비용 효율성과 유연성 측면에서 명확한 이점을 가지며, 후처리 기술의 발전은 그 품질 경쟁력을 더욱 강화하고 있습니다. 물론 대량 생산 시스템으로의 전면적인 전환을 위해서는 생산 속도 향상과 소재 다양화, 그리고 품질 관리 체계 고도화와 같은 과제가 지속적으로 해결되어야 합니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술적 진보와 시장의 변화를 선도하며, 고객이 3D 프린팅의 잠재력을 최대한 활용하여 제조 경쟁력을 확보할 수 있도록 전문적인 솔루션을 제공하고 있습니다. 결국 3D 프린팅은 미래 제조 산업의 핵심 축으로서 더욱 견고하게 자리매김할 것으로 예상됩니다.
2026-01-08
제조 창업 메이커 스페이스 협업 성과는

기사 출처

제조 창업 생태계를 연결하는 플랫폼으로서의 메이커 스페이스, 협업 가능성을 논하다

12월 23일 경희대학교, 아주대학교, 화성시인재육성재단이 공동 주최한 ‘KHA-i Maker Meet up Con-Net’ 행사는 다양한 주체가 제조 창업의 미래를 함께 모색할 수 있는 기회를 제공하였습니다. 이번 행사는 2025년 메이커 스페이스 사업의 성과를 공유하고, 실질적인 산학연 협력 체계를 확장하는 데에 중점을 두었습니다.

제조 창업의 흐름을 조망하는 프로그램 구성

본 행사는 경희대학교 창업지원단 이원구 단장의 개회사와 김영동 일반대학원장의 축사로 시작되었습니다. 이어 경기도의 제조 창업 트렌드를 다룬 영상 상영이 진행되었으며, 경희대학교 류석희 창업보육센터 센터장과 전 캠퍼스타운사업단 장석원 국장의 특강이 마련되어 정책적 방향성과 산업 전반의 흐름을 입체적으로 조망할 수 있도록 구성되었습니다.

이는 제조 기반 창업을 준비하는 기업에게 실질적인 전략을 수립할 수 있는 정보 제공의 장을 제공하였으며, 참여자들은 정부 정책과 시장 트렌드에 대한 이해를 높일 수 있는 기회를 갖게 되었습니다.

"이번 행사는 기업·대학·유관기관이 지속적으로 연결될 수 있는 협력 플랫폼으로 확장하는 데 중점을 두었습니다." – 이원구 창업지원단 단장

기업 중심의 교류와 실질적 접점 확보

1부 행사에서는 메이커 스페이스 참여 기업들이 본인의 제품과 기술을 소개하는 기업 부스 운영이 이루어졌습니다. 참여 기업으로는 ㈜지오그리드, ㈜선진알씨에스, ㈜어스폼, ㈜라잇웨잇, ㈜피엔씨에스캠, 쉘랑코리아, ㈜아카, ㈜상상을현실로 등 다양한 제조 및 기술 기반 기업이 이름을 올렸습니다.

이들은 각자의 사업 성과, 기술 특징, 시장 반응 등을 공유하며 서로 간의 경험을 나눌 수 있는 기회를 가졌고, 해당 프로그램은 단순한 전시를 넘어서 실질적인 협업 접점을 발굴하는 데 기여하였습니다.

특히 기업과 교육기관 및 중간지원조직 간의 자연스러운 연계를 유도함으로써, 구체적인 공동사업 논의로 이어지는 토대를 마련할 수 있었습니다.

참여기업 사례로 본 지원 효과와 성장 가능성

2부 행사에서는 참여기업의 프로젝트 진행 후기 영상이 상영되었으며, 이어 ㈜지오그리드 김기현 대표가 직접 기업 사례 발표를 진행하였습니다. 김 대표는 자사의 사업 진척 과정 및 메이커 스페이스를 통해 얻은 혜택에 대해 구체적으로 소개하며, 사업화 과정 전반에 걸친 지원 효과를 강조하였습니다.

"지속 가능한 제조 창업 생태계를 함께 구축하는 것이 무엇보다 중요합니다." – ㈜지오그리드 김기현 대표

이러한 발표는 다른 참여자들에게도 실질적인 방향성을 제시하는 역할을 하였으며, 사업자와 교육기관 간의 정보 격차를 줄이고 협업의 신뢰도를 높이는 데 기여하였습니다.

지속 가능한 협력 플랫폼으로서의 메이커 스페이스

경희대학교는 메이커 스페이스 사업을 단발성 프로그램이 아닌, 기업과 대학, 유관기관이 지속적으로 협업할 수 있는 ‘플랫폼’으로 정착시키기 위한 방향성을 명확히 하였습니다. 이를 위해 다양한 주체의 상시 네트워킹과 공동사업 매칭, 기술 협업 연결 등을 위해 관련 프로그램을 확장할 계획입니다.

구성원 간 연결된 구조를 목표로 하는 이 플랫폼은, 제조·기술 기반 창업 기업에게 기술 검증, 제품 고도화, 시장 진입 등 단계적 전개에 실질적인 도움을 줄 수 있는 구조로 설계되고 있습니다.

"후속 공동 프로젝트와 기술 협업으로 이어질 수 있는 구조를 단계적으로 구축할 것입니다." – 이원구 창업지원단 단장

산학연 협력 구조의 전략적 활용

이번 행사에서 제시된 협업 구조는 단기 지원이 아닌 장기적인 연결 지향의 모델로 평가됩니다. 특히 메이커 스페이스라는 고정된 공간 중심이 아니라, ‘연결되는 활동 중심’이라는 측면에서 생태계의 확장을 지향하였습니다. 이러한 접근은 지역의 특정 기업이나 기관뿐만 아니라, 더 넓은 권역의 주체들과도 협업할 수 있는 기반을 만들어주는 계기가 됩니다.

이를 통해 향후 기술 이전, 제품 상용화, 공동연구개발 등의 구체 사업 추진이 가능하며, 참여자 간의 상호 신뢰를 통해 협업의 경제성이 향상될 수 있습니다.

제조 창업 특화 네트워킹의 정형화 가능성

이러한 모델은 향후 정기화된 형태의 네트워킹 프로그램으로 확장될 가능성도 엿보이고 있습니다. 단발성 행사에 그치지 않고, 정기적으로 산업계와 학계, 행정기관이 함께하는 구조를 마련함으로써, 협업 체계의 지속성을 확보할 수 있을 것입니다.

또한 정책 집행기관과의 정보 공유를 통해 지원 방향에 있어 현장의 피드백이 정책에 반영될 수 있는 방향성도 제시되었습니다. 이는 창업지원사업과 관련된 실효성을 높이고, 호응도 높은 프로그램으로 자리매김할 수 있는 구조적 기반이 될 수 있습니다.

후속 연계사업과 실질적 지원의 실현

네트워킹 프로그램 이후 자유 교류 시간에는 후속 협업 아이디어에 대한 실질적인 논의가 다수 이루어졌습니다. 참여 기업 간 연계 프로젝트, 공동 프로그램 기획, 시제품 공동 활용 방안 등이 검토되며, 다수 참석자들은 직접적인 사업화 성과 창출을 위해 의견을 주고받는 등 높은 수준의 상호작용이 관찰되었습니다.

이러한 논의는 단순한 행사 참여를 넘어, 실질적인 비즈니스 기회의 발굴로 이어질 수 있음을 보여주는 사례라 할 수 있으며, 메이커 스페이스 사업의 내실 있는 운영을 통해 산업계와 학계의 연결 가능성을 실증적으로 확인하였습니다.

마치며

‘KHA-i Maker Meet up Con-Net’ 행사는 제조 창업이라는 주제 아래 다양한 주체가 의미 있는 방식으로 만나 협력을 모색할 수 있었던 기회를 제공하였습니다. 지속 가능한 협업 생태계 구축을 위한 연결 구조의 가능성이 확인되었으며, 향후 실질적인 사업화 성과로 이어질 수 있는 발판이 마련되었습니다.

이번 행사는 3D프린팅을 포함한 다양한 제조 기술을 중심으로 유관 기관과 기업들이 더욱 긴밀한 협업을 할 수 있는 기회를 제공하였습니다. 한양3D팩토리 또한 이러한 협력의 장을 지속적으로 지원하며, 산업 발전에 기여할 수 있는 다양한 프로그램을 계획하고 있습니다.

2026-01-07
ABSlike 3D 프린팅 소형가전 외관 퀄리티 높인 한양3D팩토리
소형 가전제품 외관 제작에 있어 전통적으로 사출 성형 방식이 널리 사용되어 왔습니다. 하지만 금형 제작에 따른 높은 초기 비용과 긴 리드 타임은 다품종 소량 생산 시대에 발맞추기 어렵다는 한계가 있었습니다. 이제는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅 후처리 기술과 같이, 기존 방식의 한계를 극복하고 퀄리티를 혁신적으로 높일 수 있는 새로운 접근 방식이 필요한 시점입니다.

ABS-like 소재 3D 프린팅 외관 제작과 A사 사례

ABS-like 소재의 장점과 선택

3D 프린팅 기술은 더 이상 단순히 시제품을 만드는 단계를 넘어, 소형 가전제품의 외관 제작이라는 실제 생산 영역에서 혁신적인 변화를 주도하고 있습니다. 특히 ABS-like 소재는 이러한 변화의 선두에 서 있으며, 기존 제조 방식으로는 구현하기 어려웠던 디테일과 실제 제품에 버금가는 질감을 제공합니다. 이 소재는 뛰어난 내구성을 자랑하면서도 후가공이 용이하여, 많은 기업들이 제품 개발 과정에서 주목하고 있습니다. 일례로 A사는 초기 디자인 검토 과정에서 여러 소재를 면밀히 분석한 결과, ABS-like 소재가 실제 제품과의 유사성은 물론, 표면의 적층 흔적을 최소화하고 매끄러운 후가공을 가능하게 한다는 점에서 가장 적합하다는 결론을 내렸습니다.

3D 프린팅 과정 최적화

A사는 이러한 소재의 장점을 최대한 활용하기 위해 3D 프린팅 과정에서 발생하는 미세한 표면의 적층 흔적을 줄이는 데 많은 노력을 기울였습니다. 이를 위해 프린팅 방향을 신중하게 설정하고, 레이어 두께를 정교하게 최적화하는 전략을 사용하였습니다. 이러한 세밀한 접근 방식은 제품의 전반적인 품질을 향상시키는 데 결정적인 역할을 수행하였습니다.

정교한 후처리 과정

이어서 후처리 과정에서는 샌딩 작업을 통해 표면의 거친 부분을 다듬고, 프라이머를 도포하여 다음 단계인 도색의 밀착력을 높였습니다. 최종적으로 정교한 도색 과정을 거쳐, 3D 프린팅으로 제작된 외관이 실제 사출 성형된 제품과 거의 구별하기 어려울 정도의 높은 완성도를 보여주었습니다.

A사 사례의 시사점

A사의 사례는 3D 프린팅 기술, 특히 ABS-like 소재가 소형 가전 외관 제작 분야에서 매우 경쟁력 있는 솔루션임을 명확하게 입증하고 있습니다. 이 기술은 제품 개발 기간 단축과 비용 절감은 물론, 디자이너에게는 더 큰 자유도를 부여하여 혁신적인 디자인을 현실화할 수 있는 길을 열어줍니다. 앞으로 3D 프린팅 기술과 소재 개발이 지속적으로 발전함에 따라, 소형 가전 외관 제작 분야에서 더욱 놀라운 혁신이 기대됩니다.

3D 프린팅 외관 퀄리티를 높이는 3단계 후처리: B사 사례

3D 프린팅 외관 퀄리티의 중요성

이처럼 3D 프린팅 기술은 소형 가전제품 외관 제작에 새로운 가능성을 제시하고 있지만, 실제 사출 성형 제품과 견줄 만한 퀄리티를 확보하는 것은 여전히 중요한 과제입니다. 특히 3D 프린팅 특유의 층층이 쌓인 표면 질감을 개선하여 높은 완성도를 구현하는 것이 핵심입니다. 이러한 배경 속에서 한양3D팩토리는 고도화된 기술력을 바탕으로 표면 후처리 방법을 통해 3D 프린팅 외관의 퀄리티를 획기적으로 개선한 B사의 사례를 성공적으로 이끌어냈습니다. B사는 제품의 완성도를 극대화하기 위해 세심하게 설계된 3단계 후처리 과정을 도입하였으며, 이는 기존의 제조 방식으로는 달성하기 어려웠던 수준의 표면 마감을 가능하게 했습니다.
1. 표면의 미세한 적층 흔적을 제거하고 평탄성을 확보하기 위해 순차적인 사포질을 진행하여 품질 향상의 기초를 다짐
2. 도색의 접착력과 내구성을 극대화하고, 매끄러운 도색을 위한 이상적인 표면을 조성
3. 실제 제품과 유사한 색상 구현을 위해 정밀한 색상 매칭 기술을 적용하여 맞춤형 색상을 조색
3단계 후처리 과정의 성과

이처럼 B사는 한양3D팩토리와 협력하여 이 3단계 후처리 과정을 통해 3D 프린팅으로 제작된 소형 가전 외관의 퀄리티를 사출 성형 제품과 견줄 만한 수준으로 끌어올릴 수 있었습니다. 한양3D팩토리는 B사의 사례에서 볼 수 있듯이 3D 프린팅 기술과 전문적인 후처리 기술의 융합을 통해 고객에게 최상의 결과물을 제공하는 데 집중하고 있으며, 앞으로도 지속적인 기술 개발과 노하우 축적을 통해 3D 프린팅 기술의 활용 범위를 지속적으로 넓혀갈 것입니다.

디자인 최적화와 소재 선택의 중요성: C사 사례

디자인 최적화 전략

앞서 살펴본 바와 같이, ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅과 정교한 후처리 과정은 소형 가전제품 외관의 퀄리티를 비약적으로 향상시키는 핵심 요소입니다. 그러나 고품질 외관을 구현하기 위해서는 단순히 기술을 적용하는 것을 넘어, 디자인 단계에서부터 3D 프린팅의 특성을 충분히 고려하고 제품의 용도에 맞는 적절한 소재를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 본 글에서는 C사의 사례를 통해 3D 프린팅 소형 가전 외관 제작 시 반드시 고려해야 할 디자인 및 소재 선택 요소를 심층적으로 분석하고자 합니다. C사는 3D 프린팅 기술을 제품 외관 제작에 도입하면서, 복잡한 형태를 단순화하고 조립 편의성을 높이는 디자인 전략에 집중했습니다. 이는 3D 프린팅의 강점을 극대화하면서도, 출력 과정에서 발생할 수 있는 잠재적인 오류를 최소화하고 후가공 및 최종 조립에 소요되는 시간을 효과적으로 단축시키는 결과를 가져왔습니다.

용도별 소재 선택

소재 선택에 있어서 C사는 단지 ABS-like 소재에 국한되지 않고, 제품의 구체적인 용도와 실제 사용 환경을 면밀히 분석하는 데 공을 들였습니다. 예를 들어, 특정 환경에서 높은 내열성이 요구되거나 화학 물질과의 접촉이 잦은 경우에는 ABS-like 소재 외에 내열성 또는 내화학성이 우수한 다양한 엔지니어링 플라스틱을 함께 검토하였습니다. 이러한 다각적인 소재 분석과 신중한 선택은 제품의 기능적 성능을 최적화하고 수명을 극대화하는 데 결정적인 기여를 하였습니다.

구조적 내구성 강화

또한, C사는 3D 프린팅 외관의 내구성을 근본적으로 강화하기 위한 구조적 디자인에도 깊이 고민했습니다. 제품의 내부 구조를 전략적으로 보강하여 외부로부터 가해지는 힘에 의한 변형을 최소화하고, 외부 충격에 효과적으로 대응할 수 있는 디자인 요소를 적극적으로 채택하였습니다. 이는 단순히 외형적인 아름다움을 넘어, 제품의 견고함과 장기적인 신뢰성을 확보하는 중요한 과정입니다.

C사 사례의 핵심 시사점

이처럼 3D 프린팅 기술을 활용한 C사의 사례는 소형 가전제품 외관 제작에 있어 디자인 최적화, 기능에 부합하는 소재 선택, 그리고 구조적인 내구성 강화가 얼마나 중요한지를 명확하게 보여주는 모범적인 사례라 할 수 있습니다.

한양3D팩토리의 3D 프린팅 솔루션 성공 사례

디자인 검토 및 소량 생산

이처럼 소형 가전제품 외관 제작에 있어 ABS-like 3D 프린팅 기술은 후처리뿐만 아니라 디자인 및 소재 선택의 중요성까지 아우르며 그 잠재력을 입증하고 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 전문성을 바탕으로 다양한 고객사의 성공적인 제품 개발에 기여하며 그 효과를 입증하고 있습니다. 여기서는 한양3D팩토리의 기술력을 통해 소형 가전 제품의 완성도를 높인 세 가지 주목할 만한 성공 사례를 소개하고자 합니다.
1. 디자인 검토용 시제품 제작에 ABS-like 레진 3D 프린팅을 적용하여 시간과 비용을 절감하고, 실제와 유사한 외관으로 정확한 디자인 검토를 지원
2. 소량 생산 맞춤형 가전 제작에 ABS-like 3D 프린팅을 활용하여 금형 없이 유연하게 생산하고, 뛰어난 내구성과 후처리로 고품질 제품을 구현
단종 부품 복원 솔루션

마지막 사례는 단종된 가전 제품의 부품을 3D 프린팅으로 복원한 경우입니다. 오랜 기간 사용되어 단종된 가전제품의 부품은 시장에서 구하기 매우 어렵거나, 새로 금형을 제작하는 것이 현실적으로 불가능에 가까운 높은 비용 부담을 야기합니다. 이러한 문제에 직면했을 때, 한양3D팩토리는 3D 스캐닝 기술을 통해 기존 부품의 정확한 형상 데이터를 확보하고, 이를 바탕으로 ABS-like 3D 프린팅 기술을 활용하여 기존 부품과 동일한 형태와 기능을 가진 부품을 비교적 저렴하고 신속하게 제작할 수 있었습니다. 특히 내구성이 중요한 부품의 경우에는 후처리 과정에서 추가적인 표면 강화나 코팅 기술을 적용하여 부품의 강도를 높이고 제품의 수명을 효과적으로 연장할 수 있었습니다.

한양3D팩토리의 기여와 비전

이처럼 ABS-like 3D 프린팅 후처리 기술은 소형 가전 제품의 퀄리티를 향상시키는 것을 넘어, 제품의 전 생애 주기 관점에서 다양한 방식으로 활용될 수 있음을 보여줍니다. 한양3D팩토리는 이러한 축적된 기술력과 풍부한 노하우를 바탕으로 고객의 개별적인 요구에 최적화된 3D 프린팅 솔루션을 제공하며, 3D 프린팅 기술을 통해 제품 개발, 생산, 그리고 유지보수에 혁신적인 변화를 가져와 고객의 시장 경쟁력 강화에 적극적으로 기여하고 있습니다.

소형 가전 외관 제작에 있어 ABS-like 3D 프린팅 후처리 기술은 이제 단순한 효율성 증대를 넘어, 제품의 최종 퀄리티를 혁신적으로 향상시키는 핵심 동력으로 자리 잡고 있습니다. 오늘 살펴본 사례들을 통해, 이 기술이 디자인 검토부터 소량 생산, 단종 부품 복원에 이르기까지 다양한 접점에서 실제 사출 성형 제품에 버금가는 완성도를 구현할 수 있음을 확인하였습니다. 한양3D팩토리는 이러한 고도화된 3D 프린팅 및 후처리 솔루션을 통해 고객사의 혁신적인 제품 개발을 적극적으로 지원하며, 미래 가전 시장의 새로운 가능성을 열어 나갈 것입니다.
2026-01-07
사진 한 장으로 3D 캐릭터 구현하는 법

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사진 한 장으로 3D 캐릭터 구현…형태 왜곡 없는 AI 기술 등장

UNIST 연구진이 개발한 인공지능 기반의 디폼스플랫 기술이 메타버스와 게임, 애니메이션 등 3D 콘텐츠 제작 방식에 혁신을 가져올 것으로 기대됩니다. 기존 방식에서 발생하던 형태 왜곡 문제를 해결한 점에서 기술적 의미가 큽니다.

기존 한계 돌파한 디폼스플랫 기술

UNIST 인공지능대학원의 주경돈 교수 연구팀은 사진 한 장과 같은 2D 이미지 데이터를 바탕으로, 형태 왜곡 없이 3D 캐릭터를 생성하고 자연스러운 자세 변화까지 구현할 수 있는 인공지능 기술’디폼스플랫(Deform-Splat)&39;을 개발하였습니다. 본 기술은 기존 3D 가우시안 스플래팅(Gaussian Splatting) 기법의 한계를 보완하여 고안되었으며, 소량의 데이터만으로도 높은 수준의 3D 모델링을 가능하게 합니다.

가우시안 스플래팅은 다각도에서 촬영된 영상 데이터를 기반으로 2D 이미지를 3D 객체로 재구성하는 기술로, 데이터가 부족할 경우 캐릭터가 움직일 때 팔다리가 휘어지거나 비정상적으로 변형되는 문제가 빈번하게 발생하였습니다. 특히 만화나 게임과 같은 콘텐츠에서 이러한 왜곡은 시각적 몰입도를 저하시킬 수 있습니다.

디폼스플랫은 이러한 문제를 해결하기 위해 단 한 장의 사진에서도 입력된 인체 자세를 3D로 투영할 수 있도록 설계되었으며, 캐릭터의 자세 변화에서도 비율과 형상이 자연스럽게 유지됩니다.

가우시안–픽셀 매칭 기법의 적용

디폼스플랫은 가우시안–픽셀 매칭(Gaussian–Pixel Matching)이라는 고도화된 분석 기법을 활용하여, 2D 이미지상의 픽셀과 3D 모델링 과정에서 생성된 가우시안 점을 매칭합니다. 이를 통해 입력된 사진 속 인체의 자세 정보가 3D 공간 내에서도 일관되게 구현될 수 있도록 구조적 데이터를 전달합니다.

예를 들어 팔을 드는 동작이 주어졌을 때, 3D 캐릭터는 정면뿐 아니라 측면이나 배면 시점에서도 팔과 몸통, 관절 간의 비율이 유지되며, 고무처럼 늘어나는 형태의 오류도 나타나지 않습니다. 이러한 정확한 자세 재현은 기존 기술 대비 높은 신뢰도를 제공합니다.

또한, 이 기술은 특정 부위의 정밀한 움직임뿐 아니라 캐릭터 전반의 균형감 있는 동작 표현이 가능하도록 하여, 사용자의 인터랙션을 실감나게 구현할 수 있는 기반을 마련합니다.

강체 부위 분할을 통한 비변형 모델링

디폼스플랫은 강체 부위 분할(Rigid Part Segmentation) 알고리즘을 기반으로, 3D 캐릭터 내의 구조적으로 단단한 영역을 자동으로 식별하고 그룹화할 수 있습니다. 이 알고리즘은 움직임 과정에서 관련 부위들이 동시에 연동되어 자연스러움을 유지하도록 설계되었습니다.

이러한 방식은 로봇이나 인형처럼 여러 부위가 동기화되어 움직여야 하는 구조에서도 형태가 찌그러지지 않고 원형을 유지할 수 있도록 하며, 특히 행동이 많은 콘텐츠에서 발생할 수 있는 물리적 왜곡 현상을 미연에 방지합니다.

연구진은 실험을 통해 다양한 동작 시나리오에서 디폼스플랫이 기존 방식에 비해 형태 유지 성능이 우수함을 입증하였으며, 고가의 장비나 전문 인력을 투입하지 않아도 높은 품질의 3D 콘텐츠 제작이 가능함을 시사하였습니다.

국제학회 발표 및 기술적 의미

본 연구는 컴퓨터그래픽스 분야 세계 최대 권위 학회인 시그그래프 아시아(SIGGRAPH ASIA) 2025에서 공식 발표되었으며, 해당 학회는 미국 컴퓨터학회(ACM)가 주관하는 국제적 학술 행사입니다. 연구 성과의 공식 발표는 기술적 완성도와 학술적 공신력을 동시에 인정받았다는 의미로 해석될 수 있습니다.

또한 이번 연구는 정보통신기획평가원과 UNIST 인공지능대학원의 지원을 통해 진행되었으며, 기술의 실용화 가능성까지 고려한 구체적인 응용 방향이 제시되고 있습니다.

주경돈 교수는 발표를 통해 다음과 같은 견해를 표명하였습니다.

"기존 기술은 사진 한 장만을 입력데이터로 활용할 경우 형태가 심각하게 훼손되는 한계가 있었습니다. 이번 AI 기술은 물체의 구조적 특성을 고려해 뼈대 역할을 하는 영역을 스스로 구분하고, 움직임을 생성함으로써 3D 콘텐츠 분야의 진입 장벽을 낮출 수 있을 것으로 기대됩니다."

이는 해당 기술이 상업 현장에 적용될 경우, 시간과 자원 절감은 물론, 다양한 창작 영역에서 활용될 수 있는 기반이 될 수 있음을 시사합니다.

메타버스·애니메이션 분야의 기대 효과

디폼스플랫 기술의 상용화가 이루어진다면, 메타버스 플랫폼이나 애니메이션 제작 환경에서의 생산성과 창의적 확장성이 크게 향상될 수 있습니다. 특히 정적인 2D 이미지 혹은 스케치 기반에서 3D 콘텐츠로 확장하는 과정에서 발생하던 기술적 제약이 완화될 것으로 예상됩니다.

3D 모델 제작 초기에 반드시 요구되던 다각도의 촬영 데이터 없이도 실시간으로 모델링을 구현할 수 있기 때문에, 중소 제작사 및 개인 창작자들도 보다 쉽고 빠르게 고품질 콘텐츠를 생산할 수 있는 환경을 갖추게 됩니다.

또한 이러한 기술은 교육, 의료 시뮬레이션, 로보틱스 등 다양한 산업에서 활용 가능성이 있으며, 사용자 맞춤 인터랙티브 콘텐츠 시장의 활성화를 견인할 수 있을 것입니다.

기술 구조와 캐릭터 구현 예시

디폼스플랫 기술은 입력 이미지에 대한 초기 3D 가우시안 스플래팅을 기반으로 구성되며, 이후 가우시안 점과 2D 픽셀 간의 정렬 매칭 과정을 수차례 반복하는 방식으로 구현됩니다. 인식된 자세 정보는 강체 부위 분할 단계를 통해 안정적인 3D 모션 프레임으로 변환됩니다.

연구팀이 제공한 테스트 예시 자료에 따르면 캐릭터가 단순히 정적인 상태를 유지하는 것이 아니라, 팔을 들거나 허리를 숙이는 등 동적인 자세 변화에서도 형태가 일정하게 유지되는 모습을 확인할 수 있었습니다.

이는 기존의 3D 생성 기술과 비교해, 기술적 정합성과 뎁스 생성을 동시에 충족할 수 있는 고급 구조 분석의 결과로 평가됩니다.

산업 응용 및 향후 과제

디폼스플랫 기술은 향후 다양한 산업 영역에서의 응용 가능성이 제기되고 있습니다. 특히 광고, 의료 3D 시뮬레이션, 패션 디자인, e-커머스 등에서도 제품 시각화 및 사용자 맞춤형 콘텐츠 구현에 효과적으로 적용될 수 있습니다.

향후에는 더욱 복잡한 다관절 객체의 동작 구현이나 실시간 렌더링과의 연계, 클라우드 기반 모델링 자동화와 같은 후속 연구가 예상되며, AI 기반 콘텐츠 생성 기술의 지속적 진화에 크게 기여할 수 있을 것으로 보입니다.

기술의 발전이 창의성과 결합됨으로써, 비전문가가 실제 3D 모델링 결과물을 실시간으로 구현하고 편집할 수 있는 환경이 가까운 시일 내 등장할 것으로 기대됩니다.

마치며

디폼스플랫은 형태 보존과 자세 재현의 정확성을 동시에 확보한 점에서 3D 콘텐츠 기술의 새로운 전환점을 제시합니다. 향후 관련 기술이 다양한 산업 현장에 적용되면서 3D 환경의 대중화가 더욱 가속화될 것으로 전망됩니다.

이번 연구를 통해 3D프린팅 분야의 진입 장벽이 한층 낮아질 것으로 기대됩니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술적 혁신을 통해 고객의 다양한 제작 요구를 충족시킬 수 있도록 지속적으로 지원할 계획입니다.

2026-01-06
성공적인 시제품 제작을 위한 7가지 질문
시제품 제작은 마치 정원을 가꾸는 일과 같습니다. 씨앗(아이디어)을 심고, 싹을 틔우기 위해 물과 햇빛(기술력과 경험)을 제공하며, 잡초(문제점)를 뽑아내고 가지치기(설계 수정)를 통해 원하는 모습으로 만들어가는 과정이 필요하기 때문입니다. 그렇다면 성공적인 시제품이라는 아름다운 결실을 맺기 위해, 우리는 어떤 점들을 주의해야 할까요? 한양3D팩토리가 시제품 제작 과정에서 고객님들이 가장 궁금해하시는 7가지 질문에 대한 명쾌한 해답을 제시합니다. ABS-like 3D 프린팅과 후처리, 이 두 가지 핵심 요소를 중심으로 시제품 제작의 모든 것을 파헤쳐 보겠습니다.

성공적인 시제품 제작은 아이디어를 현실로 구현하는 핵심 단계이며, 이 과정에서 발생하는 다양한 궁금증을 해소하고 불필요한 시행착오를 줄이는 것이 중요합니다. 한양3D팩토리는 고객분들이 시제품 제작 과정에서 가장 빈번하게 제기하는 질문들을 면밀히 분석하여, 주요 고려사항들을 체계적으로 정리했습니다. 다음으로, 시제품 제작의 핵심 단계별로 고객분들이 궁금해하시는 사항들을 자세히 살펴보겠습니다.

시제품 제작의 첫걸음: 설계와 소재 선택

시제품 제작의 첫 단계에서 고객분들은 주로 설계와 소재 선택에 대한 깊은 고민을 하십니다. 아이디어가 기술적으로 실현 가능한지, 최적의 형태와 기능을 위한 설계 개선 방안은 무엇인지, 그리고 시제품의 목적에 맞는 소재는 무엇인지에 대한 문의가 대표적입니다. 한양3D팩토리는 전문적인 설계 검토와 함께 ABS-like 소재를 포함한 다양한 3D 프린팅 소재의 특성 및 활용 정보를 제공하여, 고객이 초기 단계부터 합리적인 결정을 내릴 수 있도록 지원합니다.

효율적인 제작을 위한 공정 및 비용 관리

설계와 소재가 결정된 후에는 제작 공정, 비용, 그리고 일정에 대한 구체적인 질문들이 이어집니다. 어떤 3D 프린팅 방식이 적합한지, 후처리는 필수적인지, 합리적인 비용으로 최적의 결과물을 얻을 수 있는지, 그리고 현실적인 제작 기간은 어느 정도인지에 대한 문의가 대표적입니다. 한양3D팩토리는 고객의 요구사항에 맞춰 최적의 제작 공정을 수립하고, 투명한 견적 및 신뢰할 수 있는 납기일 관리를 통해 고객이 시제품 제작 전반에 걸쳐 만족스러운 경험을 할 수 있도록 지원합니다.

성공적인 시제품을 위한 7가지 핵심 질문

이러한 주요 고려사항들을 바탕으로, 성공적인 시제품 제작을 위해 고객분들께서 가장 궁금해하시는 핵심 질문 7가지에 대해 상세한 답변을 제공합니다.
1. 소재 선택: 시제품 기능과 사용 환경을 고려해 최적 소재를 선정합니다. ABS-like 레진은 내열성, 강도 우수하며 후처리가 용이합니다.
2. 3D 프린팅 적합성: 복잡하고 정교한 형상 제작에 유리하며, 설계 변경에 유연하게 대응 가능합니다.
3. 후처리 필요성: 표면의 적층 흔적 및 지지대 자국을 제거하여 제품 완성도와 심미성을 높입니다.
4. 제작 기간: 시제품의 크기, 복잡성, 후처리 범위에 따라 달라지며, 협의를 통해 현실적인 일정을 산정합니다.
5. 제작 비용 산정: 소재 종류, 3D 프린팅 시간, 후처리, 인건비 등을 종합적으로 고려하여 투명하게 산정됩니다.
6. 설계 데이터 형식: STL, OBJ 등 3D 프린팅에 최적화된 파일 형식을 권장하며, 필요한 경우 기술 지원을 제공합니다.
7. 양산 가능성 고려: 시제품 단계부터 양산성을 염두에 두고 소재 및 공정을 계획하는 것이 중요합니다.
이러한 질문들을 사전에 파악하고 철저히 준비함으로써 시간과 비용을 절감하고, 시제품 제작 과정에서 발생할 수 있는 잠재적 문제점을 효과적으로 예방할 수 있습니다.

성공적인 시제품 제작을 위해서는 설계, 소재, 공정, 비용, 기간 등 핵심 질문들에 대한 명확한 이해와 선제적인 대응이 필수적입니다. 본문에서 제시된 7가지 질문에 대한 심층적인 이해는 시제품 제작 과정의 불확실성을 해소하고, 효율적인 의사결정을 가능하게 합니다. 한양3D팩토리는 이러한 전문적인 지식과 기술력을 바탕으로 고객의 아이디어가 최적의 시제품으로 구현될 수 있도록 지원하며, 이는 곧 성공적인 제품 출시로 이어지는 견고한 토대가 될 것입니다.
2026-01-06
일본 3D프린팅 시장 급성장 이유는

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첨단 제조업의 전환점을 맞이한 일본 3D 프린팅 시장, 2034년까지 약 67억 달러 도달 전망

일본의 3D 프린팅 시장은 첨단 제조 기술의 통합과 함께 비약적인 성장을 이어가고 있습니다. 특히 금속 적층가공, 스마트 제조와 같은 기술들의 확산은 산업용 3D 프린팅 구현의 현실화를 앞당기고 있으며, 의료부터 항공우주에 이르는 다양한 분야에서 기술 채택이 가속화되고 있습니다. 본 글에서는 일본 3D 프린팅 시장의 세부 세분화, 기술 발전 동향, 주도 산업군, 그리고 주요 기회 요인을 심층적으로 분석합니다.

시장 성장 배경: 제조 혁신을 향한 기술 집약적 전환

일본 3D 프린팅 시장은 2025년 기준 약 4억 3천만 달러로 평가되었으며, 2034년까지 연평균 성장률(CAGR) 36.6%를 기록하며 67억 7천만 달러 규모에 도달할 것으로 예측되고 있습니다. 이러한 급속한 성장은 산업 전반에 걸쳐 디지털 제조 전략이 가속화되고, 기존 생산 공정에 적층제조가 통합되고 있기 때문입니다.

일본은 정밀 공학, 재료 과학 및 로봇공학 분야에서 확보한 기술 리더십을 바탕으로 제조업 전반에 3D 프린팅 기술을 적극 도입하고 있습니다. 특히 자동차 및 항공우주 업계에서는 제품 경량화와 복잡한 형상 구현을 위해 적층 제조 방식에 대한 의존도가 높아지고 있습니다.

"제조사의 공급망 개선 및 제품 맞춤화 수요 증가가 3D 프린팅 채택 가속의 기반이 되고 있습니다."

이와 더불어, 정부는 스마트 팩토리 촉진 정책과 지역 생산 로컬라이제이션 전략을 통해 디지털 제조 전환을 장려하고 있으며, 이는 일본 내 3D 프린팅 활용 환경 조성에 결정적인 역할을 하고 있습니다.

기술 세분화: 금속 적층과 고속 폴리머 기술이 주도하는 성장

일본에서 가장 빠르게 성장하는 3D 프린팅 기술은 금속 적층 제조 기술(DMLS, SLM 등)입니다. 이는 경량화가 필수적인 항공우주 및 자동차 부문에서의 채택 증가와 맞물려 성장하고 있으며, 알루미늄, 티타늄, 내열 합금 소재에 대한 수요 확대를 반영하고 있습니다.

또한 바인더 제팅(Binder Jetting), 다중제트융합(MJF), 전자빔 용융(EBM)과 같은 고속 폴리머 기반 기술도 시장 내 존재감을 확대하고 있습니다. 이들 기술은 대량 맞춤(Semi-mass customization) 및 기능성 부품 생산을 가능케 하며, 중간 규모 이상의 생산라인부터 소비자 제품 제조에 이르기까지 다양한 응용 분야에서 활용되고 있습니다.

FDM, SLS, SLA와 같은 전통적 기술도 여전히 프로토타이핑이나 소규모 R&D 목적의 장비로 활용되고 있으며, 특히 SLA는 의료 및 치과 분야에서 높은 세부 표현력을 요하는 제품에 적합합니다.

세부 구성요소별 분석: 하드웨어 중심에서 소프트웨어 및 서비스로 확대

시장 세분화 측면에서, 구성요소별로는 하드웨어 부문이 여전히 전체 시장의 큰 비중을 차지하고 있습니다. 산업용 적층 제조 시스템에 대한 국내 제조업체의 수요와 고성능 금속 프린터에 대한 투자가 하드웨어 수요를 견인하고 있습니다. 일본은 고정밀 및 신뢰성을 중시하는 시장 성격을 갖고 있어 고급 사양 장비에 대한 선호가 높습니다.

소프트웨어 부문에서는 생성 모델링, 인쇄 시뮬레이션, 빌드 최적화 등의 역할이 증대되고 있으며, AI 기반 CAD 및 PLM 시스템과의 통합을 통해 전체 워크플로우의 효율성을 확보할 수 있습니다. 특히, 예측 기반의 품질 제어 및 오류 방지 기술은 일본 기업 특유의 품질 중심 제조 철학과 잘 부합합니다.

서비스 부문 또한 점차 확장되고 있으며, 많은 기업들이 초기 투자 비용을 절감하기 위해 프로토타이핑, 디자인 최적화, 교육 및 컨설팅을 아웃소싱하고 있습니다.

"전문 서비스 제공자는 일본의 엄격한 성능 기준을 충족시키는 인증 지원 및 후처리 서비스를 통해 시장 접근성을 확대하고 있습니다."

주요 응용 분야 및 산업군: 자동차, 항공우주, 의료 분야 선도

일본 3D 프린팅 시장에서 가장 높은 점유율을 기록하고 있는 애플리케이션은 프로토타이핑 부문입니다. 2025년 기준 이 부문은 전체 시장의 38.4%를 차지하며, 개발 주기 단축 및 설계 자유도 확대를 통해 제조 프로세스를 혁신하고 있습니다. 특히 자동차, 전자제품, 로봇공학 업계에서는 복잡한 내외장 부품과 공기역학 구조물 기반의 테스트 모델을 제작하기 위해 3D 프린팅을 적극 활용하고 있습니다.

생산 분야에서도 채택이 확대되고 있습니다. 예비 부품의 맞춤 제작, 중소규모 생산 등에서 3D 프린팅이 기존 가공 방식을 보완하고 있으며, 헬스케어 분야에서는 수술용 가이드, 치과 임플란트, 보형물 제작에 있어 맞춤형 솔루션을 제공하고 있습니다.

건축 및 건설 부문에서는 자동화 기술과 결합된 대형 3D 프린터 적용 가능성이 실험되고 있으며, 교육 및 연구 분야에서도 숙련 인력 양성과 기술 상용화를 위한 기반이 마련되고 있습니다.

산업 과제와 성장 한계

일본 3D 프린팅 시장은 높은 성장 가능성에도 불구하고 몇 가지 기술적, 구조적 제약 조건을 가지고 있습니다. 가장 큰 장애 요인은 산업용 장비의 초기 도입 비용입니다. 특히 중소 제조업체에게는 고사양 프린터 도입이 부담으로 작용하며, 보급 속도를 제한하고 있습니다.

또한, 재료 인증과 부품 검증에 있어 국제적 수준의 통일된 표준 부재는 항공우주 및 방위 산업에서의 채택을 더욱 어렵게 만들고 있습니다. 일본 제조업 특유의 보수적인 품질 관리 문화 역시 새로운 제조 방식의 도입을 신중하게 접근하게 만듭니다.

"일본 시장에 최적화된 품질 보증 체계와 공동 인증 프레임워크 구축은 성장 제약을 해소하는 핵심 전략이 될 수 있습니다."

숙련 인력 부족 문제도 여전히 해결이 필요한 과제로, 특히 금속 적층 제조 장비 운영, 디자인 최적화, 후처리 기술 등에 대한 전문성이 요구되는 상황입니다.

시장을 이끄는 대표 기업과 기술 리더십

일본의 주요 3D 프린팅 시장 주도 기업에는 미쓰비시 중공업, 캐논 주식회사, 리코, 도시바 기계, 미마키엔지니어링, 롤랜드DG 등이 포함됩니다. 이들은 각자의 전문성을 기반으로 금속 적층 제조, 고해상도 DLP, 풀컬러 UV 프린팅과 같은 고급 기술을 상용화하며 시장 경쟁력을 확보하고 있습니다.

서비스 모델 측면에서는 아웃소싱 중심의 계약 제조사들이 항공우주 예비 부품, 자동차 공구 제작 등 다각적인 생산 능력을 확보하고 있으며, 소프트웨어 분야에서는 시뮬레이션 및 공정 안정성 개선 도구 개발을 통해 설비 최적화에 기여하고 있습니다.

최근에는 적층 제조용 고성능 소재(고내열성 수지, 복합 분말 등) 개발도 활발히 진행되고 있으며, 이는 장기적인 시장 경쟁력 확보에 핵심적인 요소로 작용할 것입니다.

마치며

일본 3D 프린팅 시장은 산업 전반의 디지털 전환 흐름과 함께 고도화된 제조 수요에 대응하며 빠르게 성장하고 있습니다. 금속 적층 기술과 폴리머 기반 고속 공정의 확산, 그리고 산업별 맞춤형 솔루션 향상이 동반되면서 일본은 글로벌 첨단 제조 생태계 내에서 전략적 입지를 강화하고 있습니다.

한양3D팩토리는 신뢰할 수 있는 3D프린팅 솔루션 제공자로서, 디지털 제조 혁신을 지속적으로 지원하고 있습니다. 최적의 3D프린팅 기술 활용을 통해 일본 시장의 확장성과 경쟁력 강화를 도모하시기를 바랍니다.

2026-01-05