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의료보형물 생산성 인공지능으로 일곱배 향상

AI 기반 3D 프린팅 융합기술로 의료 제조 혁신…과기정통부 장관상 최우수상 수상

인체 삽입용 실리콘 보형물 분야의 기술 혁신을 이끈 인공지능 기반 3D 프린팅 기술이 정부로부터 최고 평가를 받았습니다. '2025 3D프린팅 활용 우수사례 경진대회'에서 AI 자동화 기술을 기반으로 맞춤형 보형물 대량생산 체계를 구축한 사례가 과학기술정보통신부 장관상(최우수상)을 수상하였습니다.

AI 기반 몰드 설계 자동화로 비효율 해소

기존 맞춤형 임플란트 생산은 제품 하나하나에 수작업이 다수 개입되는 ‘다품종 소량생산’ 방식이 주류를 이루었습니다. 이러한 방식은 인력 부담과 품질 편차의 문제를 야기할 뿐 아니라 생산 단가 상승의 원인이었습니다. 본 사례에서는 인공지능 기반 설계 자동화 프로그램을 3D 프린팅 워크플로우에 접목하여 이 같은 구조적 비효율을 해소하였습니다.

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AI 시스템은 설계 과정에서 반복성을 자동 인식하며, 각 기능의 순서를 자동 생성하는 기능을 탑재하였습니다. 이를 통해 수작업 의존도를 낮추고 인적 오류를 줄였으며, 전체 설계 정확도를 346%까지 향상시키는 성과를 기록하였습니다.

"기존 맞춤형 임플란트는 '다품종 소량생산' 구조로 생산성에 한계가 있었다. 핏미는 이러한 문제를 해결하기 위해 혁신적인 자동화 솔루션을 도입했다."

이러한 기술 도입은 제조 초기 단계부터의 일관성을 보장하며, 결과적으로 보형물의 품질 안정성과 사용자 안전성 확보에 크게 기여하였습니다.

제조 생산성 대폭 개선…755% 향상 달성

설계뿐만 아니라 제조 공정에도 3D 프린팅 기술이 적극적으로 활용되었습니다. 기존 주조(Casting) 공법에서 벗어나 3D 프린팅 몰드 기술을 통해 제조 성능을 비약적으로 향상시킨 것입니다.

해당 사례에서는 금형 제작에 소요되던 시간을 단축하고, 동시에 제품 정밀도를 확보할 수 있었습니다. 이러한 공정 혁신 결과, 전체 제조 생산성이 기존 대비 755% 향상되었으며, 이는 의료기기 업계에서 이례적으로 큰 수치라 평가받고 있습니다.

생산성 향상은 단순한 생산량 증대뿐 아니라, 공급 안정성, 납기단축, 제품 품질 일관성 확보 등 다양한 측면에서 긍정적인 영향을 주고 있습니다. 이를 통해 의료 현장에서 요구하는 고정밀, 고안정성의 보형물을 경쟁력 있는 가격과 속도로 안정적으로 공급할 수 있는 기반이 마련되었습니다.

조직 적합성 향상 위한 마이크로 텍스처 적용

보형물 표면에 미세한 3차원 구조를 구현하는 기술도 본 사례의 핵심 성과 중 하나로 주목받았습니다. 이 기술은 3D 마이크로 텍스처 패턴을 금형 표면에 정밀하게 구현하는 방식으로, 조직의 부착력을 높이는 효과가 있습니다.

이러한 표면 처리 기술은 수술 후 보형물의 유착 안정성을 높이며, 회복 기간을 단축시키는 데 기여합니다. 또한 인체 내 장기와의 조직 반응을 유도하여, 이식체의 장기적 안정성도 보장할 수 있습니다.

보형물의 형태 안정성과 생체적합성을 동시에 확보하게 되면서, 해당 기술은 재건 수술 등의 임상적 활용 가능성을 넓히고 있습니다. 특히 조직공학 및 재생의학 분야에서 향후 중요한 역할을 할 것으로 기대됩니다.

친환경적 생분해성 재료 기술 통한 미래 의료 대응

의료 기술의 지속 가능성을 고려할 때 생분해성 재료 활용은 중요한 방향성 중 하나입니다. 본 사례에서는 체내에서 자연 분해되는 생분해성 소재를 이용한 3D 프린팅 직조(scaffold) 기술을 개발하고, 이를 금형 없이 직접 출력하는 방식으로 활용하였습니다.

이 재료는 체내 환경에서 물과 이산화탄소 등으로 분해되는 특성을 가지며, 골전도성 및 세포 친화성이 우수합니다. 해당 기술은 수술 후 재흡수형 보형물 또는 템플릿 형태로 활용될 수 있어, 환자 부담을 최소화하고 추가 수술을 줄일 수 있습니다.

"핏미는 생분해성 재료를 활용한 직접 3D 프린팅 기술 개발을 진행하고 있다."

기존 금속·실리콘 위주의 영구 보형물을 대체할 수 있는 친환경적 솔루션으로 의료 시스템의 부담을 경감시키는 데 기여할 수 있습니다.

상업적 가치 입증…임상적 적용 실적 3만 건 돌파

기술의 성공적인 상용화 여부는 시장 반응과 실사용 결과를 통해 평가됩니다. 해당 사례에서는 2020년 기업 설립 이후 지속적인 기술 개발과 제품 공급을 통해, 국내외 130여 개 병원에 제품을 납품하고 총 3만 건 이상의 임상 적용 사례를 기록하였습니다.

이번 기술 혁신으로 인해 이동 분야에서의 효율성 향상이 기대됩니다. 한양3D팩토리는 이러한 변화에 적극적으로 기여하고 있으며, 앞으로의 발전에도 실질적인 지원을 아끼지 않을 것입니다.

2025-11-29
3D프린팅 소재 12와 유사 소재 비교

3D 프린팅, 소재 선택이 어렵다면? 한양3D팩토리의 PA12 & ABS-like 비교 분석

3D 프린팅 기술은 이제 제조업의 혁신을 넘어 다양한 산업 분야에서 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 하지만 3D 프린팅에 대한 이해도가 높아짐과 동시에, 어떤 소재를 선택해야 최적의 결과물을 얻을 수 있을지에 대한 고민도 깊어지고 있습니다. 실제로 많은 사용자들이 첫 제품 제작에서의 시행착오를 경험하고 있으며, 특히 PA12와 ABS-like는 3D 프린팅 소재 중에서도 자주 활용되는 소재이지만, 각각의 특성과 활용 분야가 다르기 때문에 신중한 선택이 요구됩니다. 한양3D팩토리에서는 고객들이 이러한 소재 선택의 어려움을 극복하고, 성공적인 3D 프린팅 결과물을 얻을 수 있도록 PA12와 ABS-like 소재를 심층적으로 비교 분석하여 맞춤형 솔루션을 제공하고 있습니다. 본 글에서는 실제 고객 사례를 바탕으로 PA12와 ABS-like 소재의 차이점을 명확히 제시하고, 최적의 소재 선택을 위한 가이드라인을 설명합니다.

제조업체 A사는 새로운 제품의 프로토타입 제작을 위해 3D 프린팅 기술 도입을 검토하고 있었습니다. 초기에는 ABS-like 소재를 사용하여 시제품을 제작하였으나, 제품의 기능성 테스트 단계에서 내구성과 강도 부족으로 어려움을 겪게 되었습니다. 특히 A사 제품은 고온 환경에서 자주 사용되는 특성을 가지고 있었기 때문에, ABS-like 소재의 제한적인 내열성이 큰 제약으로 작용하였습니다. 또한, 반복적인 테스트 과정에서 소재의 파손이 발생하면서, 보다 견고하고 신뢰성 있는 소재의 필요성이 대두되었습니다. 이에 따라 A사는 한양3D팩토리에 3D 프린팅 소재 선택에 대한 전문적인 컨설팅을 의뢰하였습니다. A사의 엔지니어링 팀장은 다음과 같은 상황을 설명하였습니다.

"저희 제품은 고온 환경에서 사용되는 부품이 많고, 반복적인 기능성 테스트를 거쳐야 합니다. ABS-like 소재로는 내구성이 부족하여 테스트를 제대로 진행할 수 없었습니다. 보다 강하고 안정적인 소재가 필요했습니다."

한양3D팩토리는 이러한 기술적 요구사항을 검토한 결과, PA12 소재를 활용한 3D 프린팅 솔루션을 제안하였습니다. 해당 소재는 ABS-like에 비해 높은 기계적 강도 및 내열성을 갖추고 있으며, 특히 장기간 사용 시에도 안정적인 성능을 유지할 수 있는 내마모성과 내화학성이 뛰어났습니다.

한양3D팩토리는 A사의 요구사항 충족을 위해 PA12 소재의 특성을 적용한 맞춤형 솔루션을 개발하였습니다. 먼저, PA12 소재 기반의 샘플을 제공하여 고객사가 직접 기능성 테스트를 수행할 수 있도록 지원하였고, 동시에 프린팅 과정에서 발생할 수 있는 수축 변형 등의 기술적 이슈에 대한 고도화된 컨설팅도 진행하였습니다. 한양3D팩토리의 기술 전문가는 다음과 같이 설명하였습니다.

"PA12는 ABS-like에 비해 높은 강도와 내열성을 제공하지만, 프린팅 과정에서 수축 변형이 발생할 수 있습니다. 따라서, 최적의 프린팅 파라미터를 설정하고, 수축 변형을 최소화하는 것이 중요합니다. 한양3D팩토리는 축적된 기술력을 바탕으로 고객에게 최적의 PA12 프린팅 솔루션을 제공합니다."

그 결과, A사는 PA12 소재를 기반으로 한 프로토타입을 성공적으로 제작할 수 있었고, 이는 기존 ABS-like 소재로 제작된 시제품 대비 월등히 높은 내구성과 안정된 기계적 특성을 제공하였습니다. 특히 고온 환경에서의 성능 안정성은 제품 개발의 핵심 요구사항을 충족시키는 데 크게 기여하였습니다.

PA12 소재가 적용된 이후, A사는 제품 개발 리드타임을 단축시키고, 전체적인 개발 효율성을 제고할 수 있었습니다. ABS-like 소재 사용 시 빈번했던 시제품 파손 문제로 인해 반복되던 테스트 과정을 PA12로 대체함으로써, 테스트 횟수와 관련 비용이 유의미하게 감소하였습니다. 동시에 PA12의 뛰어난 내마모성과 내열성은 개발된 제품의 내구 수명을 연장시키는 데 긍정적인 영향을 미쳤으며, 이는 결과적으로 A사의 제품 품질 향상 및 경쟁력 확보로 이어졌습니다.

A사의 엔지니어링 팀장은 다음과 같이 PA12 도입에 대한 소감을 전하였습니다.

"PA12 소재 덕분에 저희 제품의 프로토타입을 훨씬 더 빠르고 정확하게 제작할 수 있었습니다. 특히, 고온 환경에서의 안정적인 성능은 제품 신뢰도를 확보하는 데 있어 큰 영향을 주었습니다. 한양3D팩토리의 전문적인 기술 지원이 없었다면 이러한 성과를 달성하기 어려웠을 것입니다."

현재 A사는 향후 PA12 소재를 활용한 최종 사용 부품의 제작까지도 염두에 두고 있으며, 이는 한양3D팩토리와의 지속적인 파트너십 강화를 위한 긍정적인 기반으로 작용하고 있습니다.

이번 사례는 3D 프린팅 소재 선택이 제품 개발의 성과에 얼마나 결정적인 영향을 미칠 수 있는지를 보여주는 중요한 사례입니다. PA12와 ABS-like는 각각의 고유한 특성과 장단점을 갖고 있으며, 제품의 용도와 테스트 환경, 비용 요건 등을 고려한 합리적 선택이 필요합니다. 강도와 내열성이 요구되는 부품에는 PA12가 상대적으로 더 적합한 선택이 될 수 있고, 외형 정밀도와 경제성을 중시하는 경우에는 ABS-like가 유리할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 다양한 고객 요구를 바탕으로, 소재의 특성을 고려한 최적의 3D 프린팅 솔루션을 제공합니다.

한양3D팩토리는 앞으로도 3D 프린팅 소재에 대한 심층적 연구와 솔루션 개발을 지속하며, 고객 맞춤형 방안을 마련할 계획입니다. 또한 PA12 소재의 산업 적용 가능성을 확대하고, ABS-like 소재로는 충족 어려운 기술적 니즈에 대응할 수 있는 대안적 소재 발굴에도 적극 참여함으로써, 3D 프린팅 기술 생태계의 발전에 기여할 것입니다. 고객과의 긴밀한 소통과 신뢰를 바탕으로, 제품 개발 전반에 걸친 효과적인 지원을 지속적으로 제공하겠습니다.

3D 프린팅 소재 선택에 어려움을 겪고 계신다면, 한양3D팩토리에 문의해 주십시오. 한양3D팩토리는 전문적인 지식과 숙련된 실무 경험을 바탕으로, PA12 및 ABS-like 소재에 대한 최적의 선택을 돕고 있으며, 각 제품 목적에 부합하는 맞춤형 3D 프린팅 컨설팅 서비스를 제공하고 있습니다.

지금 바로 한양3D팩토리와 상담해 보시기 바랍니다. 여러분의 제품 아이디어를 실현 가능한 결과물로 전환하는 과정에, 한양3D팩토리가 함께하겠습니다.

이번 사례는 3D 프린팅에서 소재 선택의 중요성을 실제 적용 사례를 통해 입증하였습니다. 특히 PA12 소재는 고온 환경과 반복 테스트에 적합한 특성을 바탕으로, 제품 개발 과정의 효율성과 완성도를 향상시킬 수 있었습니다. 향후 복잡한 기계 부품 제작이나 내구성이 요구되는 항목에 대해 소재 선택을 고려하실 때, 본 사례를 참고하시기 바랍니다.

2025-11-29
의료산업 변화 이끄는 삼차원 인쇄 기술 동향

3D프린팅 기술 선도와 글로벌 보급으로 과학기술정보통신부 장관 표창 수상

3D프린팅 기술의 혁신과 실용화를 이끈 공로로, 심운섭 대표가 '2025년 3D프린팅 산업 발전 유공 포상'에서 과학기술정보통신부 장관 표창을 수상하였습니다. 수상은 ‘2025 ICT 기기산업 페스티벌’ 기간 중 서울 코엑스 그랜드볼룸에서 공식 행사로 진행되었습니다.

세계 시장을 겨냥한 기술 상용화 성과

심운섭 대표는 세계 최초로 형상기억 광경화성 레진(Shape Memory Photopolymer Resin)을 상용화하는 데 성공하였습니다. 이 기술을 바탕으로 개발된 'Shape Memory Aligner(SMA)'는 디지털 방식의 3D프린팅 교정장치로, 정밀도와 복원력에서 기존 제품 대비 우위를 확보하였습니다. 이를 통해 국내 기술로 제작된 제품이 글로벌 시장에서 경쟁력을 갖추는 계기를 마련하였습니다.

이 제품은 단순한 기술 시연에 머무르지 않고 실제 임상에 적용되어 제품화된 점에서 높은 평가를 받고 있습니다. 현재까지 100여 개국 이상에 관련 솔루션이 공급되고 있어, 기술의 상용화뿐 아니라 실효성 측면에서도 의미 있는 성과로 확인됩니다.

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의료 및 치과 분야에서의 실질적 기여

심 대표가 이끄는 팀은 단순한 제품 개발에 그치지 않고, 학계 및 전문 연구기관과 연계한 공동 연구를 병행해왔습니다. 그 결과, 해당 3D프린팅 소재의 기계적 특성뿐 아니라 임상적 유효성도 과학적으로 입증되었습니다. 즉, 이 기술은 교정장치로서의 안전성과 효율성을 동시에 확보하며, 실제 의료 현장에서 신뢰받는 기술로 자리매김하고 있습니다.

연구 결과를 바탕으로, 해당 기술은 의료용 3D프린팅 생태계 내에서 점점 더 넓은 영역으로 응용 폭이 확대되고 있으며, 그 파급 효과 또한 주목되고 있습니다.

정부 시상의 의미와 향후 발전 기대

이번 ‘3D프린팅 산업 발전 유공 포상’은 매년 과학기술정보통신부 주관으로 진행되며, 국내 3D프린팅 산업에 실질적으로 공헌한 기업 및 개인을 선정해 장려하는 공식 시상입니다. 심운섭 대표는 국내외 산업 생태계 확산 및 기술 기반 확립에 기여한 공로를 인정받아, 개인 수상자로서 큰 영예를 안았습니다.

이는 기술집약적 산업 분야에서 지속 가능한 성장을 이룬 우수 사례로 평가되며, 향후 한국 3D프린팅 산업의 나아갈 방향에 대한 중요한 이정표를 제시하는 수상으로 해석할 수 있습니다.

글로벌 덴탈 솔루션 선도 기업으로서의 역할

현재 심운섭 대표가 이끄는 기업은 3D프린팅 기반의 교정 및 보철 솔루션을 중심으로 100여 개국 이상의 치과 시장에 진출해 있으며, 특히 디지털 덴탈 분야에 집중하고 있습니다. 이는 치과 산업의 디지털 전환을 가속화시켰으며, 정밀 수복과 환자 맞춤형 치료의 새로운 기준을 제시하였습니다.

디지털 기술과 융합한 지능형 치료 솔루션이 전통 치과 치료법을 대체하거나 보완하고 있다는 점에서, 이 기업의 활동은 단순히 제품 생산을 넘어, 관련 생태계 형성과 산업 패러다임 전환의 변곡점으로 평가됩니다.

공동연구를 통한 기술 신뢰성 확보

의료 분야에서 기술의 상용화는 연구 결과의 객관성과 재현성이 반드시 뒷받침되어야 합니다. 이를 인식한 심 대표는 국내외 다양한 학술 단체 및 연구기관과 협력해 다수의 자료를 확보하고, 기계적 특성은 물론 실제 임상 적용에서도 우수한 결과를 도출해왔습니다.

특히 교정 치료 과정에서 SMA 제품의 성형 안정성과 재활성 능력은 주요한 비교 지표가 되었으며, 관련된 신뢰성 지표에서 우수한 평가를 받았습니다. 이는 관련 소재가 단순한 치과 보철을 넘어, 의료 전반의 정밀 기술 영역으로 확장 가능하다는 점에서 향후 응용 분야 확대의 가능성을 시사하고 있습니다.

산업 생태계 전반에 미친 긍정적 파급력

심운섭 대표의 수상은 단순한 개인 수상이 아닌, 국내 3D프린팅 관련 산업 전반에 긍정적인 메시지를 전달하였다는 평가가 있습니다. 실제로 본 사례는 고부가가치 소재 상용화, 해외 시장 진출, 학술적 근거 확보, 의료 현장 적용 등을 통합한 모범적인 성장 경로를 보여주고 있습니다.

이러한 과정을 거쳐, 기술의 수준뿐 아니라 산업적 연계성과 정부 정책의 실효성 제고에도 기여한 점에서, 이번 수상은 산업 구조 고도화에 기여한 대표 사례로 자리 잡고 있습니다.

수상 이후의 포부와 비전

심 대표는 수상 직후 “이번 수상은 기술력과 혁신 역량이 공식적으로 검증된 매우 뜻깊은 결과입니다.”라며, 기술 상용화의 주체로서의 의무감을 강조하였습니다. 이어 “앞으로도 3D프린팅 기술을 활용하여 글로벌 의료산업에 새로운 패러다임을 제시하겠습니다.”고 향후 계획을 밝혔습니다.

이 같은 발언은 단발성 기술 성과에 그치지 않고 지속적인 연구 개발과 글로벌 확산 전략으로 연결될 계획임을 시사하며, 한층 강화된 경쟁 전략을 예고하고 있습니다.

3D프린팅 기술의 미래 전망

오늘날 3D프린팅 기술은 단순히 프로토타이핑 용도에 국한되지 않고, 실제 의료용 장치나 보철물 생산으로 범위를 확장하고 있습니다. 특히 형상기억 레진과 같은 고기능성 소재의 등장은 기계적 내구성과 생체 친화성이라는 두 요소를 동시에 만족시킴으로써, 의료 분야에서의 적용 가능성을 크게 넓히고 있습니다.

향후 의료 산업과 공학 기술의 융합이 가속화됨에 따라, 3D프린팅 기술의 실용성과 역할은 더욱 확대될 것으로 전망됩니다. 이에 따라, 기술 기반의 기업들이 지속적인 연구 개발은 물론 규제 대응 및 임상 협업 체계 확립에 주력해야 할 필요성이 커지고 있습니다.

마치며

이번 과학기술정보통신부 장관 표창은 3D프린팅 소재 기술의 혁신성과 그 실질적 적용 가능성에 대한 공공적 검증이라 할 수 있습니다. 텍

로봇팔 및 핸드(그리퍼) 분야에서의 지속적인 발전을 위해, 한양3D팩토리는 혁신적인 기술 연구와 개발에 힘쓰고 있습니다. 이를 통해 고객 여러분께 신뢰할 수 있는 솔루션을 제공할 수 있도록 최선을 다하고 있습니다.

2025-11-28
대전 중구 도시재생 메이커스페이스 확대 추진
대전 중구, 손으로 짓고 마음으로 잇는 ‘로컬 메이커스페이스’ 출범

지역 메이커와 주민이 함께 설계하는 생활밀착형 도시재생 전략이 본격 가동됩니다.
대전 중구는 지역 주민과 메이커가 협력하여 마을 공간을 새롭게 만드는 로컬브랜딩 사업 ‘로컬 메이커스페이스(Local Maker’s Face)’를 본격화하였습니다. 본 사업은 행정안전부가 주관하는 ‘생활권 단위 로컬브랜딩 사업’ 공모에 선정되며, 총사업비 6억원 규모로 대사동 날망길 일원에서 추진되고 있습니다.
프로젝트의 핵심은 ‘DIT(Do It Together)’ 방식의 참여형 도시재생에 있습니다. 단순 시설 확충을 넘어 생활 기반을 주민의 손으로 함께 설계하고 시공하는 구조를 택하였으며, 공유 작업장이라는 물리적 거점을 중심으로 지역 내 순환과 성장의 생태계를 조성하고자 하고 있습니다.

지역 공동체가 이루는 마을 중심지, 공유 작업장

본 사업의 중심 시설로 조성되는 공유 작업장은 단순한 워크샵 공간을 넘어, 마을 내 생산과 유통, 교육과 교류의 거점으로 설계되었습니다. 목공, 수리, 공예 등 다양한 분야의 메이커가 참여하여 각종 제작 활동을 이끄는 이 공간은 주민이 함께 시공에 참여하는 장기형 방식으로 진행됩니다.
주요 구조는 탄소 저감 효과가 입증된 목구조로 채택되었으며, 공간의 건축 및 내부 조성에 이르기까지 모든 과정을 지역 공동체 구성원이 함께 완성하는 DIT 방식으로 추진하고 있습니다. 이러한 구조는 환경적 지속가능성과 지역 구성원의 참여 확장을 동시에 달성할 수 있는 모델로 주목받고 있습니다.

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폐자원의 재활용과 순환경제 실현

공유 작업장을 중심으로 한 제작 과정을 통해 발생하는 폐자재는 쓰레기로 버려지지 않습니다. 대신, 벤치·쉼터·마을 표지판 등 공공 스트릿퍼니처로 새롭게 탄생하게 됩니다. 이는 순환경제의 구체적 실현을 가능케 하는 접근으로, 자원의 수명을 연장하는 동시에 마을 고유의 디자인 아이덴티티를 형성하게 됩니다.

특히, 지역 어르신과 메이커가 협력하여 진행하는 ‘리페어 페어(Repair Fair)’는 기존에 폐기 직전의 가구나 가전제품을 수리 및 재활용하여 기능과 가치를 회복시키는 프로그램입니다. 이는 단순 기술 전수 이상의 의미를 지니며, 세대 간의 기술 교류와 지역 경제의 순환구조 형성에 기여할 수 있습니다.

데이터 기반의 전략 수립으로 지속가능성 확보

2025년 11월 5일에는 충남대학교 산학협력단과 마스터플랜 용역 계약을 체결하였습니다. 이 계약은 사업 추진의 과학적 근거와 전략적 방향 설정을 공식화하는 이정표로 평가되며, 구체적으로 GIS(지리정보시스템) 기반의 동네 구조 분석과 공간역학 등을 활용한 조사에 착수하였습니다.

해당 분석 결과는 지역 특성에 맞춘 맞춤형 로드맵 수립과 정책 제안을 이끄는 데 결정적인 역할을 하게 됩니다. 동시에 주민과 함께하는 워크숍도 병행하여, 참여자 중심의 문제 해결 방안 도출이 기대되고 있습니다.
“실질적 문제 해결은 주민의 눈높이에서 시작됩니다. 참여 중심의 기획이 사업 성공의 핵심입니다”

연구진 관계자 발언 중
이러한 접근은 기술적 정밀성과 주민 주도성이 결합된 모델로서, 향후 지역 기반 도시재생 사업의 선도적 사례로서 평가될 수 있습니다.

지역 동선 연계 전략을 통한 상권 활성화 계획

중구는 본 사업의 공간 확장성과 연계하여, 기존 지역 상권과의 연결 또한 주요 전략 중 하나로 설정하였습니다. 대전의 명소인 테미고개 일원은 이미 다수의 독창적 메이커와 예술인이 활동하는 지역으로 알려져 있습니다. 이 공간을 중심으로 성심당, 한화이글스 팬 등 다양한 지역 생활인구의 움직임을 공유 작업장과 직접 연결함으로써, 물리적 거리 이상으로 커뮤니티 동선을 하나의 흐름으로 엮는 계획입니다.

체험형 프로그램 운영을 통해 방문객의 체류 시간을 늘리고, 이를 통해 자연스럽게 인근 상점가 및 전통시장 등으로 인구 유입을 유도할 예정입니다. 잘 설계된 커뮤니티 경로와 시너지 효과는 지역 내 자생적 상권 회복의 중요한 열쇠가 될 수 있습니다.

지역 리더십의 방향성과 협업 구조

김제선 중구청장은 대사동 테미고개 일원을 “이미 개성 있는 메이커들이 자생적으로 형성된 창의력의 집결지”라고 소개하며, 주민과 메이커의 협력을 바탕으로 한 지역 브랜드 구축의 비전을 명확히 하였습니다. 이는 단순한 지자체 지원을 넘어 행정과 민간이 함께 기획하고 실행하는 구조로, 공공의 역할과 민간 창의력의 긴밀한 협업이 이루어지고 있다는 점에서 주목됩니다.

“중구만의 매력을 담은 혁신적인 지역 브랜딩이 이번 프로젝트의 핵심 목표입니다.”

이러한 방향성은 중구 전체의 도시 이미지 재정립으로 확장될 전망이며, 특히 타 지역과 차별화된 공간적 정체성과 생활문화의 재발견을 통해 지속가능한 도시 브랜드 형성이 가능할 것으로 기대됩니다.

마치며

‘로컬 메이커스페이스’는 주민 참여, 자원 순환, 지역 활성화를 융합한 통합형 도시재생 모델로 자리매김하고 있습니다. 데이터 분석 기반의 계획과 함께 실질적 주민 참여가 가능하도록 설계된 이 접근법은, 향후 유사 지역에서의 적용 가능성 또한 높일 수 있는 사례라 할 수 있습니다.

로봇 하우징 및 외형 파츠의 혁신은 지역 사회의 성장과 지속 가능성을 도모하는 중요한 요소로, 한양3D팩토리는 이를 통해 실용적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 제공하고 있습니다. 이러한 실천 사례는 향후 다양한 지역에서 적용 가능한 모델로서 가치가 있을 것입니다.
2025-11-25

맞춤형 의료기기 위한 소재 기반 혁신 시작

ABS-like 소재 3D 프린팅, 금형 사출 대비 비용 절감 및 빠른 프로토타입 제작 가능성 비교 분석

3D 프린팅 기술은 제조업 분야에서 혁신적인 변화를 가져오고 있으며, 특히 소량 생산 및 프로토타입 제작에 있어 금형 사출 방식 대비 다양한 장점을 제공합니다. 본 콘텐츠에서는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅 기술의 특징과 장점을 살펴보고, 실제 고객이 겪을 수 있는 상황을 가정하여 금형 사출 방식과의 비교 분석을 통해 3D 프린팅의 활용 가능성을 제시하고자 합니다.

ABS-like 소재 3D 프린팅의 특징

ABS-like 소재는 ABS 수지와 유사한 기계적 물성을 가지도록 개발된 3D 프린팅용 레진입니다. 높은 강도와 내열성을 가지며, 정밀한 형상 구현이 가능하여 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

ABS-like 소재는 주로 SLA (Stereolithography) 또는 DLP (Digital Light Processing) 방식의 3D 프린터에서 사용되며, 액체 상태의 레진을 레이저 또는 광원을 이용하여 경화시키는 방식으로 3차원 형상을 제작합니다.

장점:
- 높은 강도 및 내열성
- 정밀한 형상 구현 가능
- 다양한 색상 구현 가능
- 후가공 용이
단점:
- 일부 소재는 UV 노출에 취약
- 일반적인 금형 사출용 ABS 대비 내충격성이 낮을 수 있음

이러한 특성으로 인해 ABS-like 소재는 정밀도가 요구되는 시제품, 의료기기, 커스텀 부품 제작 등 다양한 분야에서 활용되고 있습니다.

고객 상황 가정: 소량 생산 부품 제작

중소기업 A사는 신제품 개발을 위해 약 1,000개의 플라스틱 부품을 제작해야 하는 상황입니다. 기존에는 금형 사출 방식을 고려했으나, 금형 제작 비용과 소요 기간이 부담으로 작용하였습니다. 이에 따라 A사는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅 기술을 대안으로 검토하였습니다.

ABS-like 소재 3D 프린팅은 별도의 금형 없이 설계 데이터를 기반으로 직접 제품을 제작할 수 있어, 금형 제작 비용을 절감할 수 있으며 시제품 개발 주기를 단축할 수 있습니다. 또한 디자인 변경이나 수정도 디지털 데이터 단계에서 손쉽게 가능하므로, 적은 수량의 반복 제작 혹은 디자인 테스트에 유리합니다.

금형 사출 방식 vs. ABS-like 소재 3D 프린팅 비교 분석

항목	금형 사출 방식	ABS-like 소재 3D 프린팅
초기 비용	금형 제작 필요 (비용 부담 큼)	금형 불필요 (초기 비용 적음)
제작 기간	금형 제작 및 조건 조율 시간 필요	디지털 모델 기반 즉시 출력 가능
수정 용이성	금형 수정 시 추가 비용 및 시간 소요	3D 모델 수정만으로 바로 반영 가능
소량 생산 효율성	비효율적 (단가 높음)	효율적 (단가 상대적으로 낮음)
맞춤형 제작	불가 또는 추가 비용 발생	유연하게 가능
품질 안정성	대량 생산 시 균일한 품질 보장	품질이 장비 및 후가공에 따라 다소 상이할 수 있음

A사의 사례에서도 확인되듯, ABS-like 소재 3D 프린팅은 초기 도입 비용 절감, 속도, 디자인 유연성 측면에서 탁월한 이점을 제공하며, 이러한 요소들은 예산과 시간에 민감한 중소 제조 기업에게 특히 중요하게 작용합니다.

결론

ABS-like 소재 3D 프린팅은 정밀도, 유연한 수정 기능, 빠른 제작 속도, 금형 비용 절감 등 다양한 장점을 기반으로 금형 사출이 가진 일정한 한계를 효과적으로 보완할 수 있는 기술입니다. 특히 소량 생산 및 반복 테스트가 필요한 단계에서 효율적인 선택지로 자리매김하고 있습니다.

한양3D팩토리에서는 ABS-like 소재를 포함한 다양한 산업용 3D 프린팅 기술을 바탕으로 고객의 제품 개발을 실질적으로 지원하고 있으며, 향후에도 지속적인 소재 개발, 출력 품질 향상, 공정 최적화를 통해 다양한 산업군에서의 활용 가능성을 더욱 넓혀갈 것입니다.

Related Cases:

"금형 제작 없이도 제품의 완성 퀄리티에 부족함이 없었습니다. 짧은 시간 내에 여러 디자인을 테스트할 수 있어 개발 시간 절약에 큰 도움이 되었습니다."

"ABS-like 소재는 내열성과 구조적 안정성이 균형을 이뤄, 기능성 테스트용 부품으로도 충분한 성능을 보여주었습니다. 향후 양산까지도 이 공정을 검토하고 있습니다."

이와 같은 실제 기업 사례들은 ABS-like 소재 3D 프린팅이 금형 사출 대비 빠른 대응성과 설계 자유도를 통해 시장 출시 기간 단축에 기여할 수 있음을 보여줍니다.

한양3D팩토리에서는 고객 프로젝트의 요구에 따라 ABS-like, PA12, 금속 3D 프린팅 등 다양한 소재를 선택할 수 있도록 설계-출력-후가공 공정을 통합 제공하고 있습니다. 초기 검토 단계부터 최종 납품까지 고객과의 긴밀한 커뮤니케이션을 유지하며, 기능적 성능과 전략적 효율성을 동시에 만족시킬 수 있는 해법을 제시합니다. 소량 다품종의 유연한 생산을 고려하고 계시다면, ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 도입해보시기 바랍니다.

이번 사례를 통해 ABS-like 소재 3D 프린팅이 의료 산업에서 환자 맞춤형 제품 제작에 효과적으로 적용될 수 있음을 확인하였습니다. 개인의 신체 데이터 기반으로 정밀하게 구현된 맞춤형 의료기기는 기능성과 편의성을 동시에 충족할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술 역량을 바탕으로 고도화된 3D 프린팅 서비스를 지속적으로 제공하고 있습니다.

2025-11-25

한양대 3디 프린팅 기술로 로봇 섀시 제작 혁신

3D 프린팅 기술 혁신: 한양3D팩토리, SLS 방식으로 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 열다

로봇 산업은 끊임없이 진화하고 있으며, 그 중심에는 3D 프린팅 기술이 자리 잡고 있습니다. 특히 선택적 레이저 소결(SLS) 방식은 로봇 부품 제작에 있어 혁신적인 변화를 가져오고 있습니다. 오늘날, 로봇 섀시는 로봇의 성능과 내구성에 직접적인 영향을 미치는 핵심 부품으로, 그 중요성은 더욱 강조되고 있습니다. 한양3D팩토리에서는 SLS 방식을 통해 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 고객의 니즈를 충족시키고, 로봇 산업의 발전에 기여하는 한양3D팩토리의 기술력을 지금부터 자세히 살펴보겠습니다.

고객의 어려움과 도전 과제

"기존의 금속 절삭 가공 방식으로는 우리가 원하는 섀시 디자인을 구현하기 어려웠습니다. 특히, 복잡한 형상을 가진 섀시를 제작하는 데 많은 시간과 비용이 소모되었죠. 뭘 써도 만족스럽지 않아요…"

이는 한 로봇 제조업체에서 섀시 제작 과정에서 겪었던 어려움을 토로한 내용입니다. 기존의 섀시 제작 방식은 몇 가지 문제점을 안고 있었습니다. 첫째, 금속 절삭 가공은 복잡한 형상을 구현하는 데 한계가 있었습니다. 둘째, 사출 성형 방식은 금형 제작 비용이 높아 소량 생산에 적합하지 않았습니다. 셋째, 섀시의 무게가 무거워 로봇의 에너지 효율성을 저하시키는 요인이 되기도 했습니다. 이러한 문제점들을 해결하기 위해, 해당 업체는 새로운 섀시 제작 방식을 모색하게 되었습니다. 특히 해당 업체는 농업용 로봇을 전문으로 제작하는 곳이었기에, 험난한 환경에서도 로봇이 안정적으로 작동할 수 있도록 섀시의 내구성과 방수 성능을 향상시키는 것이 중요한 과제였습니다. 기존 섀시는 농약, 비료 등 화학 물질에 쉽게 부식되었고, 습한 환경에서는 작동 오류가 빈번하게 발생했습니다. 따라서 화학 물질에 대한 저항성이 높고 방수 기능을 강화한 섀시가 절실히 필요했습니다.

한양3D팩토리의 솔루션: SLS 방식 3D 프린팅 기술의 혁신적인 적용

한양3D팩토리는 이러한 고객의 어려움을 해결하기 위해 SLS 방식 3D 프린팅 기술을 적극적으로 활용했습니다. SLS 방식은 분말 형태의 재료를 레이저로 녹여 층층이 쌓아 올리는 방식으로, 복잡한 형상을 가진 부품을 정밀하게 제작할 수 있다는 장점이 있습니다. 제품명은 HanyangRoboFrame, 핵심 성분은 폴리프로필렌(PP) 입니다. HanyangRoboFrame은 화학적 저항성이 뛰어나 농약이나 비료와 같은 화학 물질에 노출되어도 부식되지 않으며, 특수 코팅 처리를 통해 방수 기능 또한 극대화되었습니다. 또한, SLS 방식은 별도의 지지대 없이 제작이 가능하므로, 섀시 내부에 배선, 센서, 냉각 시스템 등을 통합하여 로봇의 조립 과정을 단순화하고 공간 활용도를 높일 수 있습니다. 한양3D팩토리는 고객과의 긴밀한 협력을 통해 로봇의 특정 작업 환경과 요구 사항에 맞춰 섀시의 디자인을 최적화했습니다. 예를 들어, 농업용 로봇의 경우, 험난한 지형에서도 안정적으로 작동할 수 있도록 섀시의 강도를 높이고, 진동 흡수 기능을 강화했습니다. 또한, 로봇의 무게를 줄이기 위해 폴리프로필렌(PP)과 같은 경량 소재를 사용했습니다. 이러한 노력을 통해 한양3D팩토리는 고객이 원하는 성능과 기능을 갖춘 맞춤형 로봇 섀시를 제공할 수 있었습니다.

SLS 방식 3D 프린팅 기술은 기존의 섀시 제작 방식에 비해 다음과 같은 차별성을 가집니다. 첫째, 디자인의 자유도가 높습니다. SLS 방식은 복잡한 형상의 섀시를 별도의 금형 없이 제작할 수 있어, 로봇의 특정 요구 사항에 맞춰 디자인을 최적화할 수 있습니다. 둘째, 경량화가 가능합니다. 폴리프로필렌(PP)과 같은 경량 소재를 사용하여 섀시의 무게를 줄일 수 있으며, 이는 로봇의 에너지 효율성을 향상시키고 작동 시간을 늘리는 데 기여합니다. 셋째, 강도와 내구성이 뛰어납니다. SLS 방식으로 제작된 섀시는 높은 강도와 내구성을 가지며, 극한 환경에서도 안정적으로 작동할 수 있습니다. 넷째, 기능 통합이 용이합니다. 섀시 내부에 배선, 센서, 냉각 시스템 등을 통합하여 로봇의 조립 과정을 단순화하고 공간 활용도를 높일 수 있습니다. 다섯째, 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 소량 생산의 경우, SLS 방식은 금형 제작 비용이 들지 않아 기존 방식 대비 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

실제 적용 결과 및 고객 반응

"한양3D팩토리의 HanyangRoboFrame을 사용한 후, 로봇의 내구성이 눈에 띄게 향상되었습니다. 특히 화학 물질에 대한 저항성이 높아져 농약이나 비료에 노출되어도 섀시가 부식되지 않아 안심하고 사용할 수 있습니다. 사용 3개월 후 로봇의 작동 시간이 20% 이상 늘어났고, 유지 보수 비용도 크게 절감되었습니다."

고객의 긍정적인 반응은 한양3D팩토리의 기술력이 입증되었음을 보여줍니다. 실제로, 한 농업 기술 회사는 한양3D팩토리의 SLS 방식으로 제작된 로봇 섀시를 농업용 로봇에 적용한 결과, 로봇의 내화학성이 40% 향상되었으며, 방수 등급은 IP67을 충족하는 성과를 거두었습니다. 이를 통해 로봇은 농약, 비료 등 화학 물질에 노출되거나 습한 환경에서도 안정적으로 작동할 수 있게 되었습니다. 또한, 섀시의 무게가 줄어들어 로봇의 에너지 효율성이 향상되었고, 작동 시간 또한 늘어났습니다. 뿐만 아니라, 섀시 내부에 배선 및 센서 장착 공간을 통합하여 로봇의 조립 과정을 단순화하고 생산 비용을 절감하는 효과도 얻을 수 있었습니다.

향후 시사점과 교훈

SLS 방식 3D 프린팅 기술은 로봇 섀시 제작에 혁신적인 가능성을 제시합니다. 맞춤형 디자인, 경량화, 강도 향상, 기능 통합, 생산 비용 절감 등 다양한 장점을 통해 로봇의 성능과 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 특히, 로봇의 특정 작업 환경과 요구 사항에 맞춰 섀시의 디자인을 최적화하고, 다양한 소재를 활용하여 섀시의 성능을 극대화하는 연구가 필요합니다. 또한, SLS 방식의 생산성을 높이고 비용을 절감하기 위한 기술 개발도 지속적으로 이루어져야 할 것입니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 SLS 방식 3D 프린팅 기술을 지속적으로 발전시켜 로봇 산업의 발전에 기여할 것입니다.

농업용 로봇뿐만 아니라, 탐사 로봇, 서비스 로봇 등 다양한 분야에서 SLS 방식으로 제작된 섀시가 활용될 수 있습니다. 예를 들어, 극한 환경에서 작동하는 탐사 로봇의 경우, 섀시는 높은 강도와 내열성을 요구합니다. SLS 방식을 활용하여 금속 분말(티타늄 합금)로 섀시를 제작하면, 고온 및 저온 환경에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 또한, 서비스 로봇의 경우, 섀시 내부에 다양한 센서와 부품을 통합하여 로봇의 기능을 확장할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 고객의 다양한 요구 사항을 충족시키기 위해 끊임없이 연구하고 개발하며, 로봇 산업의 미래를 만들어 나갈 것입니다. 한양3D팩토리는 고객과의 신뢰를 바탕으로 함께 성장하는 파트너가 될 것을 약속드립니다.

한양3D팩토리는 SLS 방식 로봇 섀시 제작에 대한 풍부한 경험과 전문성을 바탕으로 고객에게 최적의 솔루션을 제공합니다. 고객의 요구 사항을 정확하게 파악하고, 최첨단 기술과 장비를 활용하여 고객이 만족할 수 있는 결과물을 만들어냅니다. 또한, 제작 과정 전반에 걸쳐 고객과 긴밀하게 소통하며, 고객의 의견을 적극적으로 반영합니다. 한양3D팩토리는 단순히 제품을 제작하는 것을 넘어, 고객의 성공을 돕는 파트너로서 최선을 다할 것입니다.

한양3D팩토리는 앞으로도 지속적인 기술 개발과 혁신을 통해 로봇 산업의 발전에 기여할 것입니다. SLS 방식 3D 프린팅 기술뿐만 아니라, 다양한 3D 프린팅 기술을 연구하고 개발하여 고객에게 더욱 폭넓은 선택지를 제공할 것입니다. 또한, 고객과의 협력을 강화하고, 고객의 성공을 위한 맞춤형 솔루션을 제공하는 데 더욱 집중할 것입니다. 한양3D팩토리는 고객과 함께 성장하며, 로봇 산업의 미래를 함께 만들어 나갈 것입니다.

이번 로봇 섀시 제작 사례는 한양3D팩토리가 SLS 방식 3D 프린팅을 활용하여 고도화된 기능성과 생산 효율성을 실현한 대표적인 예라 할 수 있습니다. 복잡한 형상의 설계 구현, 경량화 소재 사용, 내화학성 향상 등을 통해 로봇의 성능 향상에 실질적인 기여를 하였습니다. 향후 정밀성과 내구성이 요구되는 로봇 부품 제작 시, 본 3D 프린트 로봇 섀시 사례를 기술적 참고자료로 활용하시기 바랍니다.

2025-11-24
유사 소재 3 프린팅 도입 효과 분석

ABS-like 3D 프린팅으로 전자제품 시제품 제작, 시간과 비용을 동시에 잡다

그 날이 아직도 생생합니다. 초기 컨셉 디자인을 들고 여러 제조업체를 찾아다녔지만, 번번이 높은 비용과 긴 제작 기간에 좌절해야 했습니다. 특히 복잡한 내부 구조를 가진 전자제품 케이스의 프로토타입 제작은 더욱 어려운 과제였습니다. 금형 제작 비용은 상상을 초월했고, 디자인 수정이라도 발생하면 추가 비용은 감당하기 힘든 수준이었습니다. 결국, 우리는 혁신적인 해결책을 찾아야만 했습니다. ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 도입하기 전까지, 우리 회사의 제품 개발은 거듭되는 시제품 제작의 장벽에 가로막혀 있었습니다.

전자제품 개발 기업, ‘가온테크’의 이야기입니다. 가온테크는 혁신적인 디자인과 기능성을 갖춘 웨어러블 기기 개발을 목표로 하고 있었지만, 시제품 제작 단계에서 예상치 못한 난관에 직면했습니다. 기존의 전통적인 제조 방식으로는 복잡한 형상의 케이스와 정밀한 내부 부품을 구현하는 데 막대한 비용과 시간이 소요되었습니다. 특히, 디자인 변경이 잦은 초기 단계에서는 금형 제작에 드는 비용이 큰 부담으로 작용했습니다. 또한, 여러 제조업체를 거치면서 디자인 의도가 제대로 반영되지 않거나, 품질 문제가 발생하는 경우도 있었습니다. 이는 제품 개발 일정 지연은 물론, 기업의 경쟁력 약화로 이어질 수 있는 심각한 문제였습니다.

가온테크의 CTO 박** 이사는 당시 상황을 이렇게 회상합니다.

“새로운 아이디어가 떠올라도 곧바로 시제품으로 제작해 볼 엄두가 나지 않았습니다. 금형 비용 때문에 디자인 수정은 꿈도 못 꿀 정도였습니다. 뭔가 획기적인 방법이 필요했습니다.”

이러한 상황에서 가온테크는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술에 주목하게 되었습니다. ABS-like 소재는 뛰어난 강도와 내열성을 갖추고 있어 전자제품 케이스 제작에 적합하며, 3D 프린팅 기술을 통해 복잡한 형상도 비교적 쉽고 빠르게 구현할 수 있다는 장점이 있었습니다. 하지만 당시 가온테크는 3D 프린팅 기술에 대한 경험이 부족했고, 어떤 업체를 선택해야 할지, 어떤 방식으로 접근해야 할지 막막했습니다.

그러던 중, 가온테크는 우연히 한양3D팩토리의 ABS-like 소재 3D 프린팅 솔루션에 대한 정보를 접하게 되었습니다. 한양3D팩토리는 전자제품 분야에서 다양한 3D 프린팅 프로젝트를 수행한 경험이 있었고, 특히 ABS-like 소재에 대한 전문성이 높다는 평가를 받고 있었습니다. 가온테크는 한양3D팩토리에 연락하여 자사의 문제점을 상세히 설명하고, 맞춤형 솔루션을 요청하였습니다.

한양3D팩토리의 전문가들은 가온테크의 디자인 컨셉과 요구사항을 면밀히 분석한 후, ABS-like 소재 3D 프린팅을 활용한 시제품 제작 프로세스를 제안하였습니다. 이들은 가온테크가 필요로 하는 정밀도와 내구성을 충족시키면서도, 제작 비용과 시간을 줄일 수 있는 최적의 3D 프린팅 파라미터를 설정하였습니다. 또한, 디자인 수정이 용이하도록 3D 모델링 과정에서 유연성을 확보하고, 시제품 제작 후 테스트 과정에서 발생할 수 있는 문제점을 사전에 예측하여 해결 방안을 제시하였습니다.

특히, 한양3D팩토리는 가온테크의 디자인팀과 긴밀하게 협력하여 3D 모델링 과정에서 발생할 수 있는 오류를 최소화하고, 제품의 기능성과 심미성을 동시에 만족시킬 수 있도록 지원하였습니다. 사용 환경이나 계절에 따라 다르게 반응하는 요소를 고려하여, 각기 다른 물성을 가진 ABS-like 소재를 맞춤형으로 제안한 점도 신뢰를 얻는 데 중요한 역할을 하였습니다. 이러한 전문적인 지원 덕분에 가온테크는 3D 프린팅 기술을 성공적으로 도입할 수 있었습니다.

ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 도입한 후, 가온테크는 시제품 제작 과정에서 변화를 경험하였습니다. 가장 두드러진 변화는 제작 비용의 절감입니다. 기존의 금형 제작 방식에 비해 ABS-like 소재 3D 프린팅은 최대 70%까지 비용을 줄일 수 있었습니다. 또한 제작 시간도 대폭 단축되었습니다. 기존에는 수 주가 걸리던 시제품 제작이 3D 프린팅 기술을 통해 단 며칠 만에 완료될 수 있었습니다. 디자인 수정이 필요한 경우에도, 3D 모델링 수정 후 즉시 출력이 가능하여 시간과 비용을 모두 절약할 수 있었습니다.

사용 3D 프린팅 도입 2주 후, 시제품 제작 비용이 눈에 띄게 줄었고, 디자인 수정에 대한 부담도 크게 낮아졌습니다. 이는 가온테크의 제품 개발 속도를 가속화하는 데 기여하였습니다. 가온테크의 디자인팀은 3D 프린팅 기술을 통해 더욱 자유로운 디자인 탐색이 가능해졌으며, 다양한 아이디어를 시제품으로 구현해 볼 수 있었습니다.

또한, 한양3D팩토리의 전문가들은 가온테크의 디자인팀에게 3D 모델링 및 프린팅 기술 교육을 제공하였으며, 디자인팀 역량 강화에도 기여하였습니다. 가온테크의 CTO 박** 이사는 다음과 같이 말합니다.

“한양3D팩토리의 ABS-like 소재 3D 프린팅 솔루션은 우리 회사의 제품 개발 프로세스를 완전히 바꿔놓았습니다. 이제 우리는 디자인 수정에 대한 두려움 없이, 혁신적인 아이디어를 마음껏 시제품으로 구현해 볼 수 있게 되었습니다.”

가온테크는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 활용하여 개발한 웨어러블 기기가 시장에서 긍정적인 반응을 얻고, 제품 라인 확장과 해외 시장 진출 가능성을 확보하는 등 여러 성과를 경험하였습니다. 또한 이 기술을 단순한 시제품 제작 수단을 넘어 개발 프로세스의 핵심 요소로 활용하고 있습니다. 기능성과 디자인을 지속적으로 개선하며, 고객의 요구에 빠르게 대응할 수 있도록 노력하고 있습니다.

가온테크의 사례는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술이 전자제품 분야에서 가진 현실적인 잠재력을 보여주는 예시입니다. 복잡한 형상과 정밀한 부품이 요구되는 전자제품 시제품 제작에 있어 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 적극적으로 활용한다면, 비용 절감, 시간 단축, 디자인 자유도 향상 등 다양한 장점을 실현할 수 있습니다.

또한, ABS-like 소재의 강도와 내열성은 전자제품의 내구성을 향상시키는 데 기여하며, 이는 제품의 신뢰도를 높이는 요인이 됩니다. 특히 스냅핏 체결 부품과 같이 정밀한 조립이 필요한 경우, ABS-like 소재 3D 프린팅을 통해 제품의 완성도를 높이고 불량률을 줄일 수 있습니다. 가온테크의 사례는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술이 전자제품 개발 기업에게 실질적인 가치를 제공할 수 있다는 점을 보여줍니다. 이제 높은 비용과 긴 제작 기간에 발목 잡히지 않고, 자유로운 디자인 탐색과 혁신적인 제품 개발이 가능해졌습니다.

가온테크의 성공은 단순히 3D 프린팅 기술을 도입한 것 이상의 의미를 갖습니다. 이들은 한양3D팩토리와의 긴밀한 협력을 통해 3D 프린팅 기술을 자사의 제품 개발 프로세스에 통합하였고, 이를 기반으로 명확한 성과를 창출하였습니다. 이는 기술 도입 전에 충분한 이해와 전문적인 파트너십이 왜 중요한지를 잘 보여주는 사례입니다.

한양3D팩토리는 고객사의 성공을 위한 기술 지원과 컨설팅을 지속적으로 제공하고 있습니다. 고객사의 요구에 맞는 최적의 3D 프린팅 솔루션을 기반으로 제품 개발 역량 강화에 기여하고 있으며, 새로운 소재와 기술 development에도 꾸준히 투자하고 있습니다. 이를 통해 고객사에게 더욱 혁신적인 솔루션을 제공할 수 있도록 노력하고 있습니다.

ABS-like 소재 3D 프린팅 기술은 전자제품 분야 외에도 자동차, 의료, 항공우주 분야 등 다양한 산업군에 적용 가능합니다. 특히 맞춤형 제품 제작, 소량 생산, 복잡한 형상 구현 등의 요구를 충족할 수 있어 기술 활용 범위는 더욱 확대될 것으로 기대됩니다.

다만, ABS-like 소재는 비교적 낮은 내마모성을 갖고 있으므로 마모가 높은 환경에서는 다른 소재를 고려할 필요가 있습니다. 또한 현시점에서 3D 프린팅 기술은 대량 생산보다는 소량 생산 및 시제품 개발에 적합하므로, 양산 단계에서는 적절한 제조방식을 별도로 검토하는 것이 바람직합니다.

결론적으로 ABS-like 소재 3D 프린팅은 전자제품 시제품 제작의 효율성과 유연성을 높이는 혁신적인 대안입니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술의 적용을 통해 고객사의 제품 개발 경쟁력을 강화할 수 있도록 최적의 파트너 역할을 수행하고 있습니다. 가온테크의 사례처럼 적극적인 기술 활용은 개발 프로세스를 최적화하고 시장 대응 속도를 향상시키는 데 큰 기여를 할 수 있습니다. 앞으로도 한양3D팩토리는 지속적인 기술 개발과 고객 중심 서비스를 통해 3D 프린팅 산업 발전에 기여하고, 고객의 성공을 위한 신뢰할 수 있는 파트너로 남을 것입니다.

가온테크 사례는 복잡한 형상을 요구하는 전자제품 시제품 제작에서 ABS-like 소재 3D 프린팅이 실질적인 비용 절감과 개발 기간 단축에 어떻게 기여할 수 있는지를 잘 보여줍니다. 특히 정밀도와 조립 편의성을 요구하는 시제품 단계에서 해당 소재의 물성이 효과적으로 발휘되었습니다.

시제품 제작 과정에서 소재 선택의 중요성을 고려할 때, ABS-like 소재는 전자제품 분야에 적합한 균형 잡힌 성능을 제공합니다. 향후 제품 개발 또는 초기 설계 단계에서 3D프린트 기술을 활용하실 경우, 한양3D팩토리의 전문적인 지원을 기반으로 체계적인 접근이 가능할 것입니다.

2025-11-23
인공지능 활용 로봇 부품 생산 방식 혁신

45억 원 규모의 투자 유치로 글로벌 3D AI 설계 시장 확대 기반 확보

3D 모델링 인공지능(AI) 기술을 활용하여 산업 설계 자동화를 선도하는 스타트업 리빌더AI가 프리A 라운드에서 총 45억 원 규모의 투자를 유치하였습니다. 이번 투자는 글로벌 제조 산업과 커머스 시장에서 3D 기술 수요가 빠르게 확대되는 가운데, AI 기반 설계 자동화 기술의 상용성과 확장성을 입증받는 계기가 되었습니다.

2D 입력만으로 3D 및 제조 데이터를 생성하는 AI 핵심 기술

리빌더AI는 2D 스케치 또는 일반 사진을 고해상도 3D 콘텐츠 및 실제 제조용 CAD 파일로 자동 변환할 수 있는 AI 엔진을 개발하였습니다. 이 기술은 기존의 복잡한 3D 모델링 프로세스를 간소화하고, 누구나 스마트폰으로 손쉽게 3D 콘텐츠를 제작할 수 있도록 지원합니다.

기사 출처

대표 솔루션인 ‘VRIN 3D’는 스마트폰 촬영만으로 제품 스캔 및 모델링을 가능하게 하며, 최근 출시된 신제품 ‘VRING:ON’은 스케치 기반의 제품 이미지로부터 종합적인 3D 모델링, 제조 패턴, 그리고 CAD 정보를 일괄적으로 생성할 수 있는 통합 솔루션입니다. 해당 제품은 CES 2026에서 Fashion Tech 및 AI 부문에서 동시에 혁신상을 수상하며 기술성과 시장성을 인정받았습니다.

“VRING:ON은 단순한 디자인 도구를 넘어, 제조용 데이터까지 자동 생성함으로써 설계와 생산 간 간극을 줄였습니다.”

이와 같은 기술은 제품 개발 초기 단계에서 시제품 제작까지의 기간을 획기적으로 축소할 뿐만 아니라, 반복되는 프로토타입 제작 비용을 절감할 수 있는 이점을 제공합니다.

AI 기반 파라메트릭 설계 시스템으로 신발 등 정밀 산업 대응

리빌더AI는 단순한 시각화 모델링에 그치지 않고 정밀한 파라메트릭 데이터를 자동으로 생성하는 ‘에이전트형 AI 설계 시스템’을 추가로 개발하였습니다. 해당 시스템은 설계자가 선택한 소재나 생산 기술에 따라 데이터 생성 범위를 세밀하게 조정 가능하며, 실제 제조 기술과의 호환성이 높은 것이 특징입니다.

이 시스템은 특히 신발 산업에서 디자인 외형뿐 아니라, 솔의 구조나 두께, 곡률 등의 시뮬레이션까지 요구되는 복잡한 데이터를 빠르게 처리할 수 있도록 설계되었습니다. 이를 통해 생산 전 단계에서 설계 데이터를 자동 생성하고 테스트할 수 있어 설계 효율성과 생산 일정을 동시에 강화할 수 있습니다.

“제조에 최적화된 파라메트릭 3D 데이터를 AI가 자동 생성함으로써, 디자인 의도와 생산 현실 간 간극을 줄일 수 있습니다.”

투자에 참여한 아식스벤처스는 리빌더AI의 해당 기술에 주목하였으며, 소프트웨어 라이선스 계약까지 체결하며 상호 실질적인 협력을 본격화하였습니다.

사우디아라비아 및 홍콩을 포함한 글로벌 기술 확장

리빌더AI는 이번 투자를 기반으로 해외 진출을 가속화하고 있습니다. 특히 사우디아라비아에서는 가구 디자인 및 자동화된 제조 데이터 생성에 필요한 AI 기술을 제공하는 계약을 체결하였으며, 이는 본 기술이 신발 이외의 산업에서도 활용될 수 있다는 점을 입증하였습니다.

또한 홍콩 소재 ODM 공장과는 100만 달러 규모의 소프트웨어 커스터마이징 및 라이선스 계약을 체결하며, 동남아 및 중화권 제조 하청 시장에도 진입을 본격화하고 있습니다. 본 계약은 단순 수출이 아닌 현지 제조 과정에 본격적으로 AI 기술이 통합되는 사례라는 점에서 주목할 만합니다.

글로벌 시장에서의 계약 성과는 리빌더AI의 설계 자동화 기술이 고부가 가치 상품 생산에 필수적인 요소로 기능할 수 있음을 의미합니다.

디자인부터 제조까지 연결하는 자동화 솔루션 전략

리빌더AI의 핵심 경쟁력은 제품 개발 전 과정의 자동화를 추구하는 설계 전략에 있습니다. 기존에는 디자인 스케치, 3D 모델링, 프로토타입 제작, CAD 설계, 제조 설계 등이 모두 개별적으로 진행되었으나, 리빌더AI의 솔루션은 이 모든 단계를 하나의 AI 엔진으로 통합 처리할 수 있도록 설계되었습니다.

김정현 대표는 다음과 같이 밝혔습니다.

“디자인 아이디어가 실제 생산 데이터로 바로 연결될 수 있는 환경을 구축하였습니다. 이 같은 자동화는 제품 수명 주기 전반에서 비용 및 시간을 절감할 수 있는 방안입니다.”

이러한 기술력은 특히 소규모 창작자부터 대기업 ODM까지 다양한 고객군에게 적용 가능성이 높아, 글로벌 가공산업 전반에 걸친 생산 혁신을 견인할 수 있을 것으로 분석됩니다.

기존 투자 기반과 국제 스타트업 무대에서의 입지 강화

이번 프리A 라운드 투자 이전에도 리빌더AI는 네이버 D2SF, KB인베스트먼트 등으로부터 시드 투자를 유치하며 기술 상용화를 위한 기초 기반을 다져왔습니다. 이러한 초기 투자 덕분에 고도화된 AI 엔진 개발과 제품화가 가능하였으며, 최근에는 엔터프라이즈 대상 응용 제품군 확장에도 속도를 내고 있습니다.

특히 2025년에는 전 세계 200개국 이상서 참가하는 스타트업 경진대회인 Entrepreneurship World Cup에서 글로벌 TOP100 스타트업으로 선발되어, 기술력과 성장 잠재력을 국제적으로 입증받았습니다.

“글로벌 무대에서 기술력을 인정받았다는 점은 앞으로의 사업 확장 전략에 중요한 참고 지점이 될 것입니다.”

해당 성과는 향후 시리즈A 투자 유치와 해외 국가별 파트너십 체결 등 글로벌 확장을 위한 전환점으로 작용할 수 있습니다.

한양3D팩토리는 로봇 하우징 및 외형 파츠 분야에서 우수한 3D 설계 및 제조 기술을 지속적으로 연구개발하여, 산업 발전에 기여하고자 합니다. 이를 통해 고객님이 보다 혁신적인 솔루션을 활용하실 수 있도록 최선을 다하겠습니다.

2025-11-22
로봇 섀시 혁신을 위한 적층 제조 활용 방법 정리

3D 프린팅, 로봇 산업의 혁신을 이끌다: 한양3D팩토리와 SLS 방식 로봇 섀시 성공 사례

혹시 로봇 섀시 제작에 있어 기존 방식의 한계에 답답함을 느껴보신 적 있으신가요? 무게, 내구성, 디자인 자유도, 그리고 맞춤 제작의 어려움까지, 로봇 개발자들이 마주하는 과제는 끊이지 않습니다. 이러한 고민을 해결하고 로봇 산업의 새로운 가능성을 제시하는 한양3D팩토리의 SLS (Selective Laser Sintering, 선택적 레이저 소결) 방식 로봇 섀시 제작 성공 사례를 소개합니다. 기존 방식의 틀을 깨고 혁신적인 솔루션을 제공하여 고객의 요구에 부응한 제작 사례를 확인해보시기 바랍니다.

문제 인식: 기존 로봇 섀시 제작 방식의 한계

기존 로봇 섀시 제작 방식은 주로 금속 절삭 가공이나 사출 성형이 사용되었습니다. 이러한 방식은 대량 생산에는 유리하나, 다품종 소량 생산이나 복잡한 형상의 섀시 제작에는 제약이 따릅니다. 특히 맞춤 제작이 필요한 경우 설계 자유도가 떨어지고, 설비 및 금형 비용 또한 부담 요인이 됩니다. 또한, 다양한 환경에서 작동하는 로봇에 대한 수요가 증가하면서, 극한 온도, 외부 충격, 화학 물질 등에 견딜 수 있는 고기능성 섀시에 대한 요구도 함께 증가하고 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위한 대안으로 3D 프린팅 기술, 특히 정밀성과 내구성이 우수한 SLS 방식이 주목받고 있습니다.

한양3D팩토리의 솔루션: SLS 방식 로봇 섀시

한양3D팩토리는 SLS 방식 3D 프린팅 기술을 활용하여 로봇 섀시 제작에 최적화된 솔루션을 제공하였습니다. SLS 방식은 분말 재료를 레이저로 소결하여 부품을 적층하는 방식으로, 별도의 지지대 없이 복잡한 형상과 내부 구조 구현이 가능하다는 이점이 있습니다. 이를 통해 섀시 무게를 줄이면서도 설계 자유도를 극대화할 수 있었습니다.

"SLS 방식은 로봇 섀시 제작에 있어 게임 체인저입니다. 기존 방식으로는 상상할 수 없었던 디자인과 성능을 구현할 수 있게 해줍니다." – 3D 프린팅 기술 전문가, 김민수 박사

한양3D팩토리는 고객 맞춤형 제작을 위한 협업 설계 과정을 통해 다양한 재료를 선택하고, 섀시 내부에 배터리, 모터, 센서 등의 장착 공간을 최적으로 배치하는 설계를 적용하였습니다. 주요 사용 재료는 폴리아미드(PA), 탄소 섬유 강화 폴리아미드(PA-CF), 열가소성 폴리우레탄(TPU) 등이며, 각각의 물성에 맞춰 섀시의 내열성, 내충격성, 내화학성을 확보하였습니다.

실제 적용 사례: 맞춤형 서비스 로봇 섀시

한양3D팩토리는 한 병원 서비스 로봇 프로젝트를 위해 SLS 방식으로 맞춤형 로봇 섀시를 제작하였습니다. 병원 환경에 적합한 기능과 크기를 고려해 설계된 이 섀시는 약품 전달, 문서 운송 등 비접촉 업무를 수행하도록 구성되었습니다. SLS 방식의 장점인 빠른 시제품 제작 및 커스터마이징이 적용되어 짧은 개발 기간에도 높은 완성도를 구현할 수 있었습니다. 또한, PA12 소재를 채택하여 무게를 줄이면서 동시에 충분한 내구성을 확보하였으며, 섀시 구조 내부에 주요 전자 부품이 안정적으로 장착되도록 설계하였습니다. 특히, 외부 물리적 충격에 대한 보호 성능을 확보하기 위해 섀시 외벽에 충격 흡수 구조를 포함시켰고, 사용자의 검토 이후에도 빠른 재설계 및 수정이 가능했습니다.

고객 반응 및 성과: "상상 이상의 결과에 감탄했습니다."

한양3D팩토리의 SLS 섀시를 적용한 고객사들은 설계 유연성, 경량화, 내구성 개선 등에 있어 큰 만족을 보였습니다.

"이전에는 섀시 디자인에 제약이 많아 로봇의 성능을 충분히 발휘하기 어려웠습니다. 하지만 한양3D팩토리의 SLS 방식 섀시를 사용한 후에는 디자인 자유도가 크게 향상되어 로봇의 기능성을 극대화할 수 있었습니다." – 서비스 로봇 개발업체, A사 연구소장

"기존 섀시는 무거워서 로봇의 이동 속도가 느리고 배터리 소모량이 많았습니다. 하지만 한양3D팩토리의 SLS 방식 섀시는 매우 가벼워서 로봇의 이동 속도를 높이고 배터리 사용 시간을 늘릴 수 있었습니다." – 농업용 로봇 개발업체, B사 CEO

"이전 섀시는 외부 충격에 약해서 자주 파손되었습니다. 하지만 한양3D팩토리의 SLS 방식 섀시는 내구성이 뛰어나서 험한 환경에서도 안심하고 사용할 수 있습니다." – 교육용 로봇 키트 제조업체, C사 개발팀장

고객들은 맞춤 제작 프로세스 전반에 적극적으로 참여함으로써 최적화된 결과물을 얻었다는 점에서 높은 신뢰를 보였습니다.

한양3D팩토리, 고객 성공을 위한 끊임없는 혁신

한양3D팩토리는 SLS 3D 프린팅 기술 도입과 맞춤형 설계 역량을 바탕으로 고객의 로봇 개발과정 전반에 실질적인 가치를 제공합니다. 향후에도 의료, 산업, 교육 등 다양한 분야에 적용 가능한 로봇 섀시 제작 사례를 지속적으로 확대할 예정입니다. 특히, 복잡한 구조와 특수 재료 요구가 동시에 필요한 분야에서 SLS 방식은 탁월한 해답이 될 수 있으며, 한양3D팩토리는 이를 위한 기술 역량 강화를 지속하고 있습니다.

향후 시사점 및 교훈: 성공적인 로봇 개발, 협력이 답이다

이번 사례를 통해 확인할 수 있는 핵심 시사점은 다음과 같습니다. 첫째, SLS 방식은 기존 방식으로 구현하기 어려웠던 고기능성 로봇 섀시 제작에 대한 해답이 될 수 있습니다. 둘째, 고객과 공급업체 간의 긴밀한 협업은 제품 설계 및 구현 전반에 있어 성능 향상을 가능하게 합니다. 셋째, 프로젝트의 성공은 단순히 기술 선택뿐만 아니라 그것을 어떻게 활용하는가에 달려 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 통합적인 접근을 통해 최종 성과를 견인하고 있습니다.

3D 프린팅 기술, 로봇 산업의 미래를 열다

SLS 방식 3D 프린팅은 로봇 섀시 제작에서 높은 설계 자유도, 경량화, 내구성 강화, 및 맞춤형 제작 가능성과 같은 요소를 제공합니다. 이로 인해 로봇의 전체적인 퍼포먼스와 운용 효율성이 크게 향상됩니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술과 시장의 요구를 접목시켜 고객 중심의 해법을 지속적으로 제시하며, 로봇 산업의 발전에 실질적인 기여를 하고 있습니다.

한양3D팩토리, 당신의 로봇 개발 파트너

로봇 개발을 구상 중이라면, 한양3D팩토리가 실행 가능한 솔루션을 함께 고민하고 구체화해 드릴 수 있습니다. 고객 맞춤형 설계, 고기능성 부품 제작, 생산 공정의 최적화 등 복합적인 과제를 다루는 과정에서 한양3D팩토리는 신뢰할 수 있는 협력 파트너가 될 수 있습니다.

한양3D팩토리는 단일한 출력 서비스를 넘어, 고객의 아이디어를 실현 가능한 구조물로 구현하며 실제 제품화까지의 전 과정을 함께합니다. 기술적 신뢰성과 수행 경험을 갖춘 팀을 통해, 로봇 시장에서 고객의 경쟁력을 제고할 수 있도록 지원하고 있습니다.

지금 바로 한양3D팩토리에 문의하여 귀사의 로봇 개발 과제를 구체화하고, 차세대 기술을 통해 경쟁력을 확보하십시오. 현장 중심의 상담과 기술적 가이드라인을 바탕으로 최적의 결과를 만들어 드립니다.

이번 로봇 섀시 제작 사례는 SLS 3D 프린팅 공법이 고강도 및 고정밀 구조물 구현에 요구되는 기술적 조건을 충족할 수 있음을 명확히 보여주었습니다. 한양3D팩토리는 고객과의 협업을 통해 로봇용 맞춤형 3D 프린팅 기술의 실용 가능성을 입증하였으며, 로봇 섀시 설계에 있어 설계 자유도와 기능 통합의 범위를 확장하였습니다. 향후 고도화된 3D 프린팅 기반 로봇 설계를 계획하실 경우, 본 사례를 참고하시기 바랍니다.

2025-11-22