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  • 로봇 자동화에 적합한 브라켓 제작 사례 공유

    로봇 자동화에 적합한 브라켓 제작 사례 공유

    3D 프린팅으로 혁신을 이루다: 로봇 브라켓 맞춤 제작 성공 사례

    그 날이 아직도 생생합니다. 생산 라인 자동화를 위해 도입한 로봇 시스템의 핵심 부품인 브라켓 문제로 밤낮없이 고심하던 때였습니다. 기존 브라켓은 표준화된 규격에 맞춰져 있어 로봇 암의 움직임을 완벽하게 지원하지 못했고, 잦은 고장과 생산성 저하를 야기했습니다. 맞춤형 브라켓 제작을 위해 여러 업체를 알아보았지만, 금형 제작 비용과 시간 때문에 엄두를 내지 못했습니다. 그러던 중, 3D 프린팅 기술, 특히 SLS 방식을 전문으로 하는 한양3D팩토리를 알게 되었습니다. 한양3D팩토리는 로봇 부품 맞춤 제작 분야에서 독보적인 기술력을 보유하고 있으며, 우리 회사의 어려움을 해결해 줄 수 있을 것이라는 확신이 들었습니다.

    당시 우리 회사가 직면한 가장 큰 도전 과제는 다음과 같았습니다. 첫째, 기존 브라켓의 구조적 한계로 인해 로봇 암의 움직임이 제한적이었고, 이는 전체 생산 라인의 효율성을 저해하는 주요 원인이었습니다. 둘째, 표준화된 브라켓은 특정 작업 환경에 최적화되지 않아 잦은 고장을 일으켰으며, 유지 보수 비용이 상당했습니다. 셋째, 맞춤형 브라켓을 제작하더라도, 금형 제작에 소요되는 시간과 비용이 부담스러워 신속한 문제 해결이 어려웠습니다. 넷째, 로봇 암에 장착되는 센서 및 액추에이터와의 완벽한 호환성을 보장하는 브라켓 설계가 필요했습니다. 이러한 문제들을 해결하기 위해 우리는 경량화, 높은 강도, 그리고 복잡한 형상 구현이 가능한 브라켓 제작 방식을 모색해야 했습니다. 또한, 3D 프린팅 기술을 활용하여 제작 시간과 비용을 절감하면서도, 기존 브라켓의 성능을 뛰어넘는 맞춤형 솔루션을 확보하는 것이 목표였습니다. 우리 팀은 다양한 자료를 검토하고 전문가들과의 논의를 거쳐, SLS 3D 프린팅 기술이 이러한 요구 사항을 충족시킬 수 있는 최적의 대안이라고 판단했습니다. 특히, 폴리아미드(PA) 또는 탄소 섬유 강화 폴리아미드(PA-CF)와 같은 재료를 사용하여 높은 강도와 내구성을 확보하고, 복잡한 내부 구조 설계를 통해 경량화와 기능 통합을 동시에 달성할 수 있다는 점에 주목했습니다. 하지만, 3D 프린팅 기술에 대한 경험 부족과 성공적인 결과물에 대한 불확실성 때문에 망설였던 것도 사실입니다.

    한양3D팩토리는 우리의 이러한 어려움을 정확히 파악하고, 맞춤형 솔루션을 제시했습니다. 한양3D팩토리는 SLS 3D 프린팅 기술을 활용하여 로봇 암의 움직임을 최적화하고, 작업 환경에 맞는 맞춤형 브라켓을 제작할 수 있다고 제안했습니다. 특히, 설계 단계부터 우리 회사의 엔지니어들과 긴밀하게 협력하여 로봇 암의 작동 방식, 하중 조건, 그리고 센서 및 액추에이터와의 호환성을 고려한 최적의 브라켓 설계를 도출했습니다. 경형: 기존 브라켓은 단순히 규격에 맞춰 제작되었지만, 한양3D팩토리는 로봇 암의 각 부분에 가해지는 하중을 분석하여 불필요한 부분을 제거하고, 필요한 부분은 강화하는 방식으로 브라켓의 무게를 최소화하면서도 강도를 유지했습니다. 또한, 3D 프린팅 기술의 장점을 활용하여 복잡한 내부 구조를 설계하고, 냉각 채널이나 배선 경로 등을 통합하여 브라켓의 기능성을 향상시켰습니다. 한양3D팩토리는 다양한 재료 옵션을 제공하며, 폴리아미드(PA) 외에도 탄소 섬유 강화 폴리아미드(PA-CF)를 사용하여 브라켓의 강도와 내구성을 더욱 향상시킬 수 있다고 설명했습니다. 우리는 한양3D팩토리의 전문적인 컨설팅과 맞춤형 솔루션에 깊은 인상을 받았고, 프로젝트를 진행하기로 결정했습니다. 한양3D팩토리는 설계, 제작, 후처리, 그리고 품질 검사에 이르는 모든 과정을 체계적으로 관리하며, 우리에게 투명하게 진행 상황을 공유했습니다.

    한양3D팩토리와의 협력을 통해 우리는 다음과 같은 구체적인 결과를 얻을 수 있었습니다. 첫째, 맞춤형 브라켓을 통해 로봇 암의 움직임이 부드러워지고, 작업 속도가 향상되어 생산성이 20% 증가했습니다. 둘째, 브라켓의 고장 빈도가 줄어들어 유지 보수 비용이 약 30% 절감되었습니다. 셋째, 3D 프린팅 기술을 활용하여 금형 제작 없이 브라켓을 제작할 수 있었고, 전체 제작 기간을 50% 단축했습니다. 넷째, 경량화된 브라켓은 로봇 암의 에너지 소비를 줄여 에너지 효율성을 15% 향상시켰습니다. 다섯째, 로봇 암에 장착되는 센서 및 액추에이터와의 완벽한 호환성을 확보하여 로봇 시스템의 성능을 최적화했습니다. 이와 같은 성과는 우리 회사의 생산 효율성을 크게 향상시키는 데 기여하였으며, 3D 프린팅 기술의 실질적인 효과를 체감할 수 있는 계기가 되었습니다. 우리는 한양3D팩토리의 기술력과 서비스에 만족했으며, 향후에도 로봇 부품 제작에 있어 3D 프린팅 기술을 적극 활용할 계획입니다.

    “이번 프로젝트를 통해 우리는 3D 프린팅 기술이 로봇 부품 제작 분야에서 혁신적인 변화를 가져올 수 있다는 것을 실감했습니다.”

    특히, SLS 3D 프린팅 기술은 맞춤형 설계, 경량화, 기능 통합, 그리고 신속한 제작이라는 장점을 통해 로봇 시스템의 성능을 극대화할 수 있었습니다. 한양3D팩토리는 이러한 3D 프린팅 기술을 활용하여 고객의 요구 사항에 적합한 실용적인 솔루션을 제공하고 있으며, 로봇 산업의 기술적 진보에 기여하고 있습니다. 본 사례를 통해, 고객과의 긴밀한 협력 및 투명한 커뮤니케이션이 성공적인 결과물 도출에 있어서 핵심적인 역할을 한다는 사실을 확인할 수 있었습니다. 한양3D팩토리는 이러한 가치를 실천하며, 기술 기반의 장기적 파트너십을 구축해 나가고 있습니다.

    이번 프로젝트를 통해 얻은 중요한 교훈은, 새로운 기술의 도입에 있어 과감한 선택이 기업의 경쟁력을 결정지을 수 있다는 점입니다. 특히 로봇 산업과 같이 기술 변화가 빠른 분야에서는 3D 프린팅 기술과 같은 신기술을 적절히 활용해 맞춤형 해결책을 구현하는 것이 매우 중요합니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술 도입과 구현에 있어서 신뢰할 수 있는 협력사로서 명확한 역할을 수행하고 있습니다. 무엇보다 고객의 요구 사항을 적극적으로 반영하고, 정밀하고 신속한 대응으로 프로젝트의 리스크를 줄였다는 점에서 한양3D팩토리와의 협력은 전략적으로 매우 적절한 선택이었습니다.

    결론적으로, 한양3D팩토리와의 협력은 단순한 부품 제작을 넘어 기업의 기술 경쟁력 강화를 위한 의미 있는 시도로 평가할 수 있습니다. 3D 프린팅 기술의 활용을 통해 복잡한 요구 조건을 충족함과 동시에 생산 효율성 및 품질을 향상시킬 수 있었으며, 본 사례는 향후 로봇 부품 개발에 있어 중요한 레퍼런스로 작용할 것입니다. 앞으로도 우리는 한양3D팩토리와의 지속적인 협력을 통해 로봇 자동화 기술을 한층 더 고도화하고, 글로벌 시장에서 높은 경쟁력을 유지할 수 있도록 노력할 예정입니다.

    참고 문헌

    • Carbon. (2022). 사례 연구: 소형 로봇 브라켓 제작.
    • Desktop Metal. (2023). 수중 로봇 브라켓 3D 프린팅 솔루션.
    • EOS. (2021). 협동 로봇 브라켓을 위한 SLS 3D 프린팅.
    • Formlabs. (2023). 정밀 로봇 브라켓 SLA 3D 프린팅 가이드.
    • HP. (2022). 이족 보행 로봇 브라켓 3D 프린팅 사례.
    • Stratasys. (2023). SLS 3D 프린팅을 활용한 로봇 부품 경량화.
    • 3D Printing Industry. (2022). 로봇 암 브라켓 3D 프린팅 적용 사례.

    이번 브라켓 제작 사례는 SLS 3D 프린팅 공정을 통해 로봇 시스템에 최적화된 구조와 기능을 구현한 대표적인 예라 할 수 있습니다. 3D 프린트 로봇 부품의 정밀한 설계와 고도화된 프로토타이핑을 고려하실 경우, 본 사례가 유의미한 참고가 될 수 있습니다.

    한양3D팩토리 문의

  • CAD BIM 기술 적용으로 통합설계 전환 가속 추진

    CAD BIM 기술 적용으로 통합설계 전환 가속 추진

    =CAD

    AI와 클라우드로 진화한 CAD·BIM 기술, 통합설계 시대의 개막

    설계 소프트웨어 시장의 구조 변화를 촉진하는 기술들이 본격적으로 도입되고 있습니다. 지스타소프트는 최근 개최한 ‘제품 출시 및 기술 심포지엄’을 통해 자사의 주요 신제품과 기술 비전을 공개하며 2D CAD 중심의 설계를 넘어 3D 및 BIM, 클라우드 기반 협업 중심의 환경으로 체계를 전환하고자 하는 전략을 제시하였습니다.

    GstarCAD 2026, 성능 향상을 통한 설계 생산성 강화

    이번 심포지엄에서 공개된 GstarCAD 2026은 설계 시간 단축과 성능 최적화에 중점을 둔 핵심 버전으로, 도면 열기와 작업 처리 속도가 각각 40%, 20% 이상 개선된 것이 특징입니다. 고용량 파일의 즉각적인 로딩이 가능하도록 퍼포먼스가 향상되었으며, 특히 도입된 ‘매개변수 구속 조건(Parametric Constraints)’ 기능이 주목받고 있습니다.

    해당 기능은 반복 설계 작업 및 규칙 기반 도면 수정에 있어 설계 정확도와 일관성을 유지하면서도 효율성을 확보할 수 있도록 설계되었습니다. 이를 통해 사용자는 일정 조건 하에서의 치수 관계를 자동화하고, 복잡한 설계 구조의 수정 시 오류 발생 가능성을 최소화할 수 있습니다.

    "설계 도면의 정확도와 작업 속도를 동시에 향상시키는 것이 이번 버전의 핵심 개선 사항입니다."

    “설계가 달라졌다” 지스타소프트, GstarCAD 2026·3D 솔루션 공개

    기사 출처

    ARCHLine.XP, 설계 시각화 통합으로 BIM 실행력 확대

    함께 발표된 ARCHLine.XP는 BIM(Building Information Modeling) 설계와 시각화 기능을 통합하는 솔루션으로, 다양한 산업 분야에서 활용 가능한 판넬형 워크플로우를 제공합니다. 해당 소프트웨어는 DWG, DXF, RVT, IFC, SKP 등의 주요 포맷을 완벽히 호환하며, 2D 도면 작성과 3D 모델링, 기술 문서 구성, 인테리어 설계를 하나의 플랫폼에서 연계할 수 있도록 고안되었습니다.

    클라우드 기반 설계 데이터 접근성과 협업 효율성 또한 제공되어, 복수의 사용자가 실시간으로 동일 프로젝트에 참여하는 것이 가능합니다. 이에 따라 설계 리드타임이 단축되고 팀 간 커뮤니케이션 오류도 감소하였습니다.

    "BIM과 시각화의 통합은 보다 실제적인 설계 판단을 가능하게 하며 전반적인 설계 완성도를 높일 수 있는 기반이 됩니다."

    Gstar-ZIXEL 3D CAD, 클라우드 중심의 설계 생태계 실현

    Gstar-ZIXEL 3D CAD는 Zixel Technology와의 협업을 통해 개발된 풀-클라우드 네이티브 설계 솔루션입니다. 이 제품은 부품 설계, 조립 구성, 도면 관리까지 전체 설계 과정을 통합 구조로 지원하며, 3D Process Master 및 PDM(Product Data Management) 시스템과의 연계 기능을 제공하여 설계 데이터의 일관성과 협업 효율성을 극대화하였습니다.

    또한, 사용자별 권한 체계와 변경 이력 관리 기능이 내장되어 있어 정확한 데이터 관리와 설계 변경 추적이 가능합니다. 이는 특히 다국적 협업이나 복합 산업군 설계에서 실질적인 업무 안정성을 보장하는 요소로 작용합니다.

    "전체 설계 과정을 하나의 클라우드 환경 안에서 통합하는 것은 제품 개발 속도와 품질 양쪽에서 경쟁력을 강화할 수 있는 전략적 선택입니다."

    클라우드

    AI 기술 기반 설계 자동화, 기능 확장과 사용자 편의성 향상

    이번 발표의 핵심 테마 중 하나였던 AI 설계 자동화 기술은 설계 생산성뿐 아니라 오류율 최소화 측면에서도 주목을 받았습니다. 대표적으로 AI Rendering, AI Stair Design, AI Customer Service 기능이 공개되었으며, 해당 기술들은 반복적인 설계 패턴을 자동으로 인식하고 최적화된 결과를 제공합니다.

    예를 들어 AI Rendering 기능은 시각화 요소를 자동으로 최적 배치하여 렌더링 시간을 단축하며, AI 기반 설계 오류 검출 기술은 설계자의 의도에서 벗어난 부분이나 일관성 문제를 자동 확인할 수 있습니다. 이를 통해 설계자는 창의적인 기획 작업에 보다 많은 시간을 투자할 수 있게 되었습니다.

    "AI 도입은 단순한 자동화를 넘어, 인간 설계자의 의도를 기술적으로 보완해주는 도구로 진화하고 있습니다."

    글로벌 기술 역량 확대를 위한 전략적 제휴 및 인수

    지스타소프트는 이번 심포지엄을 통해 기술 개발뿐만 아니라 글로벌 설계 생태계 확장을 위한 다각도의 사업 전략을 공개하였습니다. 헝가리의 BIM 전문사인 CadLine 인수와 Zixel Technology와의 공동 개발 협력, 그리고 국제 BIM 개발 자회사 Gstar Hawk3D 설립 등을 통해 글로벌 기술 인프라 강화에 나섰습니다.

    현재 세계 175개국, 23개 언어 기반의 고객사와 750개 이상의 파트너 네트워크를 기반으로 전개되고 있는 설계 응용 기술 공급망은, 지스타소프트가 단순한 소프트웨어 공급사를 넘어 산업 설계 생태계 중심으로 기능하고 있음을 시사합니다.

    "글로벌 설계 시장의 경쟁력 확보를 위해 기술, 인재, 협력 생태계의 삼각축 강화를 전략적으로 병행하고 있습니다."

    설계자동

    산업 관계자들의 기술 평가와 시장 반응 (1)

    심포지엄 현장에는 다수의 설계 소프트웨어 실무자가 참석하였으며, 제품 발표 이후 진행된 기술 데모 및 질의응답 세션을 통해 높은 관심과 긍정적 반응이 확인되었습니다. 특히 모두솔루션의 주요 관계자들은 이번 신제품 포트폴리오가 2D CAD를 넘어 3D 및 BIM 통합 시장으로 본격 진입하는 전환점을 마련하였다고 평가하였습니다.

    산업 관계자들의 기술 평가와 시장 반응 (2)

    성기정 지스타사업부 상무는 행사에서 다음과 같이 언급하였습니다.

    "이번 심포지엄은 2D CAD 중심에서 3D·BIM 통합 기술로의 본격적인 전환을 의미합니다. 시장 확대의 기반을 확보하였습니다."

    또한 마케팅팀장 한운선 씨는 다음과 같은 견해를 밝혔습니다.

    "AI는 이제 CAD 산업의 핵심입니다. 향후 자연어 설계 지원 기능 등으로 사용자 중심의 경쟁력을 강화하겠습니다."

    마치며 (1)

    이번 기술 발표는 CAD 및 BIM 설계 분야에서의 구조적 변화 방향성을 분명하게 보여주었습니다. 클라우드 기반의 설계 환경과 AI 설계 자동화 기술은 향후 산업 전반의 설계 방식에 많은 영향을 미칠 것으로 예상됩니다.

    마치며 (2)

    이러한 기술들은 글로벌 시장에서의 기술 경쟁력을


    이번 심포지엄에서 제시된 다양한 혁신적 설계 솔루션들은 시제품 제작 분야의 전반적인 발전 가능성을 제시하고 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술 트렌드에 적극 대응하며, 산업의 효율성과 경쟁력을 높일 수 있는 실용적인 지원을 제공하고자 합니다.

    시제품 제작에는 역시 한양3D팩토리

  • 3D프린팅으로 본 로봇 작업 효율 향상 전략

    3D프린팅으로 본 로봇 작업 효율 향상 전략

    3D 프린팅 기술로 혁신을 이룬 로봇 그리퍼 팁: 한양3D팩토리 고객 성공 사례

    그 날이 아직도 생생합니다. 생산 라인 자동화를 추진하던 K사 담당자는 기존 로봇 시스템의 한계에 직면해 있었습니다. 다양한 크기와 형태의 제품을 다루는 생산 라인에서, 기존의 획일화된 로봇 그리퍼 팁은 잦은 오류와 낮은 효율성을 야기했습니다. 해결책을 찾기 위해 고심하던 K사 담당자는 3D 프린팅 기술을 활용한 맞춤형 로봇 그리퍼 팁 제작 가능성에 주목하게 되었습니다. 그리고 그 중심에 한양3D팩토리가 있었습니다. 한양3D팩토리는 SLS 및 SLA 3D 프린팅 기술을 기반으로 고객 맞춤형 로봇 부품 솔루션을 제공하며, 로봇 산업의 혁신을 선도하고 있습니다. K사의 사례는 3D 프린팅 기술이 로봇 산업에 가져올 수 있는 변화를 명확하게 보여주는 사례입니다.

    생산 라인의 효율성 저하, 맞춤형 솔루션의 필요성

    K사는 다양한 제품을 생산하는 제조업체로, 생산 라인의 자동화를 통해 효율성을 극대화하고자 노력했습니다. 그러나 기존 로봇 시스템에 장착된 획일적인 그리퍼 팁은 다양한 크기와 형태의 제품을 안정적으로 잡고 옮기는 데 어려움을 겪었습니다. 특히, 작은 부품이나 깨지기 쉬운 제품을 다룰 때 잦은 오류가 발생하여 생산성이 저하되는 문제가 있었습니다. 기존 그리퍼 팁으로는 각 제품의 특성에 맞는 최적의 압력과 각도를 조절하기 어려웠기 때문입니다. 또한, 제품 교체 시마다 그리퍼 팁을 교체해야 하는 번거로움과 시간 소모도 문제점으로 지적되었습니다. K사는 이러한 문제점을 해결하기 위해 맞춤형 로봇 그리퍼 팁 제작을 고려하게 되었고, 다양한 3D 프린팅 업체를 검토한 결과, 기술력과 경험이 풍부한 한양3D팩토리를 선택하게 되었습니다. 한양3D팩토리는 K사의 문제점을 정확하게 파악하고, SLS 3D 프린팅 기술을 활용한 맞춤형 그리퍼 팁 솔루션을 제안했습니다. K사는 한양3D팩토리의 전문성과 솔루션에 대한 확신을 가지고 프로젝트를 진행하기로 결정했습니다.

    한양3D팩토리의 차별화된 솔루션: SLS 3D 프린팅 기술과 맞춤형 설계

    한양3D팩토리는 K사의 문제 해결을 위해 SLS (Selective Laser Sintering) 3D 프린팅 기술을 적극 활용했습니다. SLS 방식은 레이저를 사용하여 분말 형태의 재료를 녹여 층층이 쌓아 올리는 방식으로, 복잡한 형상도 정밀하게 구현할 수 있다는 장점이 있습니다. K사의 경우, 다양한 제품 형상에 최적화된 그리퍼 팁을 제작해야 했기 때문에 SLS 방식의 장점이 더욱 부각되었습니다. 한양3D팩토리는 K사 생산 라인의 제품 데이터를 분석하여 각 제품에 맞는 최적의 그리퍼 팁 디자인을 설계했습니다. 특히, 각 제품의 무게, 크기, 재질 등을 고려하여 그리퍼 팁의 형태와 압력 분산 구조를 최적화하는 데 집중했습니다. 같은 로봇 그리퍼 팁이라도 잡아야 하는 제품의 무게와 크기에 따라 미세하게 다르게 반응해야 했습니다. 이를 위해 한양3D팩토리는 다양한 시뮬레이션과 테스트를 거쳐 최적의 디자인을 도출했습니다. 또한, K사의 생산 라인 환경을 고려하여 내구성이 뛰어난 폴리아미드(PA) 소재를 사용하여 그리퍼 팁을 제작했습니다. 폴리아미드 소재는 높은 강도와 내마모성을 가지고 있어 장시간 사용에도 변형이 적고, 다양한 산업 환경에서 안정적으로 작동할 수 있다는 장점이 있습니다. 한양3D팩토리는 K사와의 긴밀한 협력을 통해 맞춤형 그리퍼 팁 디자인을 완성하고, SLS 3D 프린팅 기술을 통해 신속하게 제작하여 K사에 제공했습니다.

    생산 효율성 증대와 비용 절감, K사의 성공적인 변화

    한양3D팩토리의 맞춤형 그리퍼 팁을 생산 라인에 적용한 결과, K사는 눈에 띄는 성과를 거두었습니다. 가장 먼저, 제품 취급 오류율이 현저하게 감소했습니다. 기존에는 획일적인 그리퍼 팁으로 인해 제품을 제대로 잡지 못하거나 떨어뜨리는 경우가 많았지만, 맞춤형 그리퍼 팁은 각 제품의 형태에 맞춰 안정적으로 잡아주어 오류 발생률을 줄였습니다. 또한, 제품 교체 시 그리퍼 팁 교체에 소요되는 시간이 단축되어 생산성이 향상되었습니다. 기존에는 다양한 제품을 처리하기 위해 여러 종류의 그리퍼 팁을 준비하고 교체해야 했지만, 맞춤형 그리퍼 팁은 하나의 그리퍼 팁으로 다양한 제품을 처리할 수 있어 교체 시간을 줄이고 작업 효율성을 높였습니다. 뿐만 아니라, 맞춤형 그리퍼 팁은 제품 손상률을 줄여 불량률 감소에도 기여했습니다. 기존 그리퍼 팁은 제품에 과도한 압력을 가하거나 잘못된 각도로 잡아 제품 손상을 유발하는 경우가 있었지만, 맞춤형 그리퍼 팁은 제품에 최적화된 압력과 각도로 잡아주어 손상 위험을 최소화했습니다. K사 담당자는

    “한양3D팩토리의 맞춤형 그리퍼 팁 덕분에 생산 라인의 효율성이 눈에 띄게 향상되었습니다. 제품 취급 오류율이 줄어들고, 생산 속도가 빨라져 전체적인 생산량이 증가했습니다. 무엇보다 제품 손상률이 줄어들어 불량률 감소에 크게 기여했습니다.”

    라고 밝혔습니다.

    생체 적합성 소재 적용과 의료기기 분야의 새로운 가능성

    맞춤형 그리퍼 팁의 성공적인 적용은 K사의 생산성 향상뿐만 아니라, 새로운 사업 기회 창출에도 기여했습니다. K사는 한양3D팩토리와의 협력을 통해 의료기기 분야로 사업 영역을 확장하는 것을 검토하고 있습니다. 의료기기 분야는 높은 정밀도와 안전성이 요구되는 만큼, 3D 프린팅 기술을 활용한 맞춤형 부품 제작의 중요성이 더욱 강조됩니다. 특히, 수술용 로봇에 사용되는 그리퍼 팁은 환자의 안전과 직결되는 만큼, 생체 적합성이 높은 소재를 사용해야 합니다. 한양3D팩토리는 SLA (Stereolithography) 3D 프린팅 기술을 활용하여 생체 적합성이 높은 광경화성 수지로 정밀한 그리퍼 팁을 제작할 수 있습니다. SLA 방식은 액체 상태의 광경화성 수지를 레이저로 경화시켜 층층이 쌓아 올리는 방식으로, 매우 높은 정밀도를 구현할 수 있다는 장점이 있습니다. 또한, 다양한 종류의 수지를 사용할 수 있어 의료기기 분야에 적합한 맞춤형 소재 선택이 가능하다는 장점이 있습니다. K사는 한양3D팩토리의 SLA 3D 프린팅 기술과 생체 적합성 소재를 활용하여 수술용 로봇 그리퍼 팁을 개발하고, 의료기기 시장 진출을 적극적으로 추진할 계획입니다.

    고객 만족을 넘어선 신뢰 구축

    K사의 성공 사례는 한양3D팩토리의 기술력과 고객 중심 마인드가 만들어낸 결과입니다. 한양3D팩토리는 고객의 문제점을 정확하게 파악하고, 최적의 솔루션을 제공하기 위해 끊임없이 노력합니다. 또한, 3D 프린팅 기술에 대한 깊이 있는 이해와 풍부한 경험을 바탕으로 고객 맞춤형 부품을 제작하여 고객 만족도를 극대화하고 있습니다. K사 담당자는

    “한양3D팩토리는 단순한 부품 공급업체가 아니라, 함께 문제를 해결하고 미래를 만들어가는 파트너입니다. 그들의 전문성과 열정 덕분에 생산 라인의 효율성을 향상시킬 수 있었고, 새로운 사업 기회까지 창출할 수 있었습니다.”

    라고 말하며 한양3D팩토리에 대한 신뢰를 드러냈습니다. 한양3D팩토리는 K사의 성공 사례를 발판 삼아 앞으로도 고객 맞춤형 3D 프린팅 솔루션을 제공하고, 로봇 산업의 혁신을 선도하는 데 더욱 노력할 것입니다. 또한, 의료기기, 항공우주, 자동차 등 다양한 산업 분야로 사업 영역을 확장하여 3D 프린팅 기술의 가능성을 넓혀나갈 계획입니다.

    향후 시사점 및 교훈: 3D 프린팅 기술, 로봇 산업의 미래를 열다

    K사의 사례는 3D 프린팅 기술이 로봇 산업에 가져다주는 혁신적인 변화를 보여주는 사례입니다. 3D 프린팅 기술은 맞춤형 설계, 신속한 프로토타입 제작, 비용 절감, 재료 다양성, 경량화 등 다양한 장점을 통해 로봇 산업의 발전에 기여할 수 있습니다. 특히, 로봇 그리퍼 팁과 같이 로봇의 성능과 직결되는 부품 제작에 3D 프린팅 기술을 활용하면 생산성을 높이고, 새로운 사업 기회를 창출할 수 있습니다. 3D 프린팅 기술은 로봇 산업의 미래를 밝히는 핵심 기술로 자리매김할 수 있습니다. 하지만 K사의 사례에서 알 수 있듯이, 3D 프린팅 기술의 성공적인 적용은 기술력뿐만 아니라, 고객과의 긴밀한 협력과 고객 중심 마인드가 뒷받침되어야 합니다. 한양3D팩토리는 고객의 문제점을 정확하게 파악하고, 최적의 솔루션을 제공하기 위해 끊임없이 노력하며, 고객과의 신뢰를 구축하는 데 집중하고 있습니다. 이러한 노력은 K사와의 성공적인 협력으로 이어졌고, 로봇 산업의 혁신을 이끌어내는 원동력이 되었습니다.

    맞춤형 설계와 소재 혁신의 중요성

    K사의 성공은 맞춤형 설계의 중요성을 다시 한번 강조합니다. 획일적인 부품으로는 다양한 요구사항을 충족시키기 어렵지만, 3D 프린팅 기술을 활용한 맞춤형 설계는 각 고객의 니즈에 최적화된 솔루션을 제공할 수 있습니다. 특히, 로봇 그리퍼 팁의 경우, 제품의 형태, 무게, 재질 등을 고려하여 맞춤형으로 설계하면 작업 효율성을 극대화하고, 제품 손상 위험을 최소화할 수 있습니다. 또한, K사의 사례는 소재 혁신의 중요성을 보여줍니다. 폴리아미드, 광경화성 수지 등 다양한 소재를 활용하여 로봇 부품의 성능을 향상시키고, 새로운 기능을 추가할 수 있습니다. 특히, 의료기기 분야에서는 생체 적합성이 높은 소재를 사용하여 안전성을 확보하는 것이 중요합니다. 한양3D팩토리는 다양한 소재에 대한 연구 개발을 지속적으로 추진하고, 고객의 요구사항에 맞는 최적의 소재를 선택하여 로봇 부품을 제작하고 있습니다.

    지속적인 연구 개발과 투자 확대의 필요성

    3D 프린팅 기술은 끊임없이 발전하고 있으며, 로봇 산업에 미치는 영향력은 더욱 커질 수 있습니다. 따라서 3D 프린팅 기술 관련 기업들은 지속적인 연구 개발과 투자 확대를 통해 기술 경쟁력을 확보해야 합니다. 특히, 새로운 소재 개발, 생산 공정 개선, 소프트웨어 개발 등 다양한 분야에 대한 투자가 필요합니다. 또한, 3D 프린팅 기술 전문 인력 양성에도 적극적으로 나서야 합니다. 3D 프린팅 기술은 전문적인 지식과 경험을 필요로 하는 분야이므로, 체계적인 교육 프로그램을 통해 전문 인력을 양성하고, 기술 혁신을 이끌어 나가야 합니다. 한양3D팩토리는 3D 프린팅 기술 연구 개발에 지속적으로 투자하고 있으며, 전문 인력 양성에도 적극적으로 참여하고 있습니다. 앞으로도 3D 프린팅 기술 발전을 선도하고, 로봇 산업의 혁신을 이끌어가는 데 더욱 노력할 것입니다.

    결론: 한양3D팩토리, 로봇 산업 혁신의 동반자

    한양3D팩토리는 3D 프린팅 기술을 기반으로 고객 맞춤형 로봇 부품 솔루션을 제공하며, 로봇 산업의 혁신을 선도하고 있습니다. K사의 성공 사례는 한양3D팩토리의 기술력과 고객 중심 마인드가 만들어낸 결과이며, 3D 프린팅 기술이 로봇 산업에 가져다주는 긍정적인 영향을 보여주는 사례입니다. 앞으로도 한양3D팩토리는 3D 프린팅 기술 발전을 선도하고, 고객과의 긴밀한 협력을 통해 로봇 산업의 혁신을 이끌어가는 데 더욱 노력할 것입니다. 한양3D팩토리는 단순한 부품 공급업체가 아니라, 고객의 성공을 위한 동반자로서 함께 성장해 나갈 것입니다. 3D 프린팅 기술을 활용한 로봇 부품 제작에 대한 문의는 언제든지 한양3D팩토리로 연락 주시기 바랍니다.

    이번 사례는 로봇 그리퍼 팁 제작에 SLS 3D 프린팅 기술을 적용하여 생산 효율성과 제품 대응력을 동시에 강화한 대표적인 예라 할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 로봇 부품 설계에 있어 요구되는 정밀도와 내구성을 고려하여, 산업 현장에 최적화된 3D 프린팅 로봇 부품을 제작하고 있습니다.

    한양3D팩토리 문의

  • 디지털 치과 보철 자동 제작 기술 발전

    디지털 치과 보철 자동 제작 기술 발전

    자동화

    25분 내 보철물 자동 제작…저스트스캔, 디지털 치과 진료의 패러다임 전환

    2025년, 디지털 기술이 치과 진료 환경을 근본적으로 변화시키고 있습니다. 자동화된 3D 프린팅과 소프트웨어 통합이 적용된 시스템은 효율성과 재현성을 크게 향상시키고 있으며, 특히 저스트스캔(JUSTSCAN) 솔루션은 짧은 시간 안에 인레이, 임시 치아, 즉시 로딩 보철을 제작할 수 있는 점에서 많은 관심을 받고 있습니다. 이 솔루션은 원내 기공 프로세스를 자동화함으로써 기존 수작업 중심의 진료 구조를 효과적으로 보완합니다.

    자동화된 디지털 워크플로우로 진료 효율성 확대

    저스트스캔은 스캔 이후 전 과정을 자동으로 이어가는 디지털 치과 진료 솔루션입니다. 치과의사가 환자의 구강 구조를 3D 스캔하면, 해당 데이터가 자동으로 프린팅 장비로 전송되고, 약 25분 후 보철물이 완성됩니다. 전체 시스템은 자동화 중심으로 구성되어 있어 기존 수작업에서 발생하던 품질 편차와 작업 소요 시간을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 이 덕분에 진료 시간의 단축뿐만 아니라, 의료 인력의 부담을 경감할 수 있는 환경이 마련되었습니다.

    저스트스캔 솔루션에 포함된 세척 장비와 경화 장비 역시 품질 관리에 중요한 역할을 합니다. 출력된 보철물을 자동 세척하는 'just Washer'는 잔여 레진을 균일하게 제거하며, 'just Curing'은 평균 1분 내 광경화를 자동으로 완료하여 시간 효율성을 극대화하였습니다. 이를 통해 반복 작업에 소요되던 관리 시간이 대폭 감소하였으며, 결국 환자의 내원 횟수도 줄어들고 있습니다.

    [핫프로덕트] 저스트스캔 디지털 치과 솔루션 '저스트스캔'

    기사 출처

    핵심 장비 Just Print 5의 성능과 확장성

    저스트스캔 시스템의 중심에는 'Just Print 5'라는 AI 기반 3D 프린터가 있습니다. 이 장비는 자동 서포트 구조물 생성을 비롯해, 패턴 최적화 알고리즘을 내장하고 있어 사용자의 디자인 데이터를 자동 변환합니다. 결과적으로, 인레이 및 임시 보철물, MUA용 즉시 로딩 보철 등 다양한 제품을 일관된 품질로 제작할 수 있도록 지원합니다.

    해당 프린터는 25마이크로미터 해상도를 구현할 수 있는 고정밀 LCD 패널을 채택하고 있으며, 피치 조절이 가능한 제어 시스템이 내장되어 있어 제품별 정밀도 조절도 가능합니다. 또한 국내외 대부분의 치과용 인쇄 재료와 호환되며, 내년에는 추가적인 보철물 유형까지 출력 가능한 기능 확장을 계획하고 있습니다. 숙련도와 무관하게 일정한 품질을 유지할 수 있다는 점도 현장 전문가들에게 긍정적으로 평가되고 있습니다.

    1년 만에 사용자 3배 증가…정착과 확산이 동시에 진행 중

    저스트스캔은 2024년 대비 2025년 기준으로 도입 치과 수가 약 3배로 증가하였습니다. 2025년 9월 말 기준, 누적 도입 치과 수는 220곳 이상이며, 이들 기관에서는 총 70,000점이 넘는 보철물이 출력되었습니다. 단순한 장비 도입을 넘어, 실제 임상에서의 효율성 증가와 환자 만족도 향상이 동시에 확인되고 있는 점이 주목됩니다.

    특히, 해당 솔루션은 비용 대비 효율성이 우수하다는 평가를 받고 있으며, 기존에는 기공사를 두거나 외주에 의존해야 했던 보철 제작 과정을 치과 내에서 통합적으로 해결할 수 있도록 합니다. 이에 따라 사용자 치과들은 진료 흐름의 유연성을 확장하고, 필요 시 당일 내 문제 해결 및 재제작이 가능해지는 환경을 갖추게 되었습니다.

    치과 실무자들의 실제 경험과 평가

    실제 저스트스캔을 사용 중인 치과 사용자들의 공통된 피드백은 제작 시간의 단축과 반복 작업의 안정성 향상에 집중되어 있습니다. 대다수의 사용자들은 임시 보철물을 약 25분 만에 제작할 수 있다는 점에서 인력 운용에서 유연함을 확보하였고, 환자 대기 시간을 줄이면서도 높은 품질을 유지할 수 있는 구조에 만족하고 있습니다.

    “내원 후 당일에 보철물을 수령할 수 있어 환자 만족도가 높아졌습니다. 예상치 못한 제작 오류도 빠르게 재처리가 가능해, 유연한 진료 운영이 가능해졌습니다.”

    라는 현장 피드백은, 기술의 임상 적용 가능성과 실효성 모두를 방증하는 사례로 볼 수 있습니다. 또한, 원격 지원 체계와 소프트웨어 정기 업데이트는 안정적인 장비 운용을 뒷받침해주고 있습니다.

    후처리 장비의 자동화로 작업 편의성 극대화

    출력 이후 공정인 세척과 경화 작업의 간소화 역시 저스트스캔 시스템의 장점으로 언급되고 있습니다. 'just Washer'와 'just Curing'은 각각 미경화 레진의 제거와 광경화를 담당하며, 모두 자동 작동이 가능한 구조로 설계되어 있습니다. 이로 인해 복잡한 사용 절차를 최소화하고, 작업 완료 후 품질 일관성을 유지할 수 있게 되었습니다.

    두 장비는 사용자 친화적인 작동 시스템을 갖추고 있어 초보자도 손쉽게 활용할 수 있으며, 특히 반복 작업이 많은 임상 환경에서 효율적인 대응이 가능하다는 점에서 긍정적인 평가를 받고 있습니다. 장비 간 연동성도 우수하여 사용자는 전체 제작 시간을 정확히 예측하고 관리할 수 있습니다.

    진료

    글로벌 진출 가속화… 싱가포르 베타서비스 및 신제품 공개 예정

    국내 시장에서의 성공적인 정착을 바탕으로, 저스트스캔은 현재 싱가포르에서 베타 서비스를 시작하며 해외 진출 계획을 본격적으로 전개하고 있습니다. 전체 시스템과 보철 출력 품질이 국제적 기준에 부합하기 때문에, 아시아 시장을 시작으로 향후 더 넓은 글로벌 네트워크 형성을 목표로 하고 있습니다.

    오는 2025년 11월 23일, 서울 코엑스에서는 ‘제3회 저스트스캔 세미나’가 개최됩니다. 본 행사에서는 저스트스캔의 신제품이 공식 출시되며, 임상 사례를 중심으로 한 발표와 함께 사용자의 실증 평가 및 피드백이 공유될 예정입니다. 글로벌 경쟁력을 갖춘 디지털 치과 솔루션으로 확장 가능성을 실증할 수 있는 계기가 마련될 전망입니다.

    마치며 (1부)

    저스트스캔은 25분이라는 짧은 시간 안에 보철물을 자동 제작할 수 있는 디지털


    디지털 치과 분야의 진보는 한양3D팩토리의 실용적인 전자 기능 모듈 솔루션을 통해 더욱 가속화될 수 있습니다. 치과 환경에 적합한 기술의 도입을 고려하고 계시다면, 한양3D팩토리가 제공하는 다양한 솔루션을 검토해 보시길 권장합니다.

    전자 / 기능 모듈에는 역시 한양3D팩토리

  • SLS 삼차원 출력으로 로봇 섀시 제작 혁신

    SLS 삼차원 출력으로 로봇 섀시 제작 혁신

    SLS 3D 프린팅으로 혁신을 이룬 로봇 섀시 제작 성공 사례

    그 날이 아직도 생생합니다. 생산 라인에 투입될 로봇의 섀시 제작에 차질이 생겨 발만 동동 구르고 있었습니다. 기존 방식으로는 도저히 납기일을 맞출 수 없었죠. 높은 강도와 경량화, 그리고 복잡한 형상까지 구현해야 하는 섀시의 요구 조건은 까다롭기 그지없었습니다. 전통적인 금속 가공 방식으로는 실현 불가능에 가까웠고, 그렇다고 해서 다른 대안을 찾기도 쉽지 않았습니다. 저희 회사는 결국 한양3D팩토리에 SOS를 요청하게 되었습니다.

    로봇 제조업체 A사는 산업용 로봇의 섀시를 제작하는 과정에서 심각한 문제에 직면했습니다. 기존의 CNC 가공 방식으로는 복잡한 형상을 구현하는 데 한계가 있었고, 제작 시간 또한 매우 오래 걸렸습니다. 특히, 로봇의 경량화는 에너지 효율과 직결되는 중요한 요소였지만, 기존 방식으로는 무게를 줄이는 데 어려움이 많았습니다. 더욱이, 섀시 내부에 냉각 채널과 배선 경로를 통합해야 하는 추가적인 과제까지 있었습니다. A사의 엔지니어링 팀은 이러한 문제점을 해결하기 위해 다양한 방법을 모색했지만, 뚜렷한 해결책을 찾지 못하고 있었습니다. 섀시 제작 지연은 곧 로봇 생산 일정 전체에 차질을 가져올 수 있는 심각한 상황이었고, A사는 혁신적인 제조 방식을 도입해야 할 필요성을 절감하고 있었습니다. 이러한 상황 속에서 A사는 3D 프린팅 기술, 특히 SLS 방식을 주목하게 되었습니다. 하지만 높은 초기 투자 비용과 제한적인 재료 선택 등의 단점 때문에 쉽게 결정을 내리지 못하고 있었습니다. 결국 A사는 3D 프린팅 기술 도입에 대한 전문적인 컨설팅을 받기 위해 한양3D팩토리의 문을 두드리게 된 것입니다. A사의 고민은 단순히 섀시 제작의 어려움에 그치지 않았습니다. 변화하는 시장의 요구에 발맞춰 더욱 혁신적이고 효율적인 로봇을 생산해야 한다는 절박함이 있었습니다.

    한양3D팩토리는 A사의 어려움을 해결하기 위해 SLS(Selective Laser Sintering) 3D 프린팅 기술을 기반으로 맞춤형 솔루션을 제공했습니다. 먼저, A사의 엔지니어링 팀과 긴밀하게 협력하여 로봇 섀시의 설계 단계부터 SLS 방식에 최적화된 디자인을 제안했습니다. 섀시의 내부 구조를 재설계하여 불필요한 부분을 제거하고, 냉각 채널과 배선 경로를 섀시 내부에 통합하는 방안을 제시했습니다. 또한, 섀시의 강도와 내구성을 유지하면서도 무게를 최소화할 수 있는 최적의 재료를 선택하는 데 도움을 주었습니다. 한양3D팩토리의 전문가는

    “SLS 방식은 복잡한 형상의 부품을 정밀하게 제작할 수 있을 뿐만 아니라, 다양한 재료를 사용하여 로봇의 성능을 극대화할 수 있는 혁신적인 제조 기술입니다. A사의 로봇 섀시 제작에 SLS 방식을 적용함으로써 기존 방식으로는 불가능했던 수준의 경량화와 기능 통합을 달성할 수 있을 것입니다.”

    라고 강조했습니다. 한양3D팩토리는 A사가 SLS 3D 프린팅 기술을 성공적으로 도입할 수 있도록 전폭적인 지원을 아끼지 않았습니다. 3D 프린팅 장비 선택부터 재료 선정, 후처리 공정까지 모든 과정에서 전문적인 컨설팅을 제공했고, A사의 엔지니어들에게 SLS 3D 프린팅 기술에 대한 교육을 실시했습니다. 또한, 한양3D팩토리는 A사의 요구사항에 맞춰 맞춤형 섀시 디자인을 개발하고, 시제품 제작을 지원했습니다.

    SLS 3D 프린팅 기술을 적용한 결과, A사는 로봇 섀시 제작에 소요되는 시간과 비용을 절감할 수 있었습니다. 기존 CNC 가공 방식으로는 섀시 하나를 제작하는 데 수 주가 걸렸지만, SLS 3D 프린팅 기술을 이용하니 단 며칠 만에 제작이 가능했습니다. 또한, 섀시의 무게를 약 30% 줄이는 데 성공하여 로봇의 에너지 효율을 향상시킬 수 있었습니다. 더욱 중요한 점은, 섀시 내부에 냉각 채널과 배선 경로를 통합함으로써 부품 수를 줄이고 로봇의 신뢰성을 높였다는 것입니다. A사의 엔지니어는

    “SLS 3D 프린팅 기술 덕분에 로봇 섀시의 성능을 극대화할 수 있었습니다. 특히, 경량화와 기능 통합은 로봇의 경쟁력을 높이는 데 결정적인 역할을 했습니다.”

    라고 말했습니다. 사용 3개월 후, A사는 섀시 변경과 함께 개선된 로봇의 기동성과 운영 효율성을 확인할 수 있었습니다. 경량화된 섀시로 인해 로봇 작동 속도가 향상되었고, 냉각과 배선 구조의 통합은 유지 보수 효율성을 개선하는 데 기여하였습니다.

    SLS 3D 프린팅 기술 도입은 A사에게 단순한 섀시 제작 방식의 변화가 아닌, 로봇 설계 및 제조 프로세스 전반에 걸친 개선의 계기가 되었습니다. A사는 SLS 3D 프린팅 기술을 통해 얻은 경험을 바탕으로 다른 로봇 부품 제작에도 3D 프린팅 기술을 검토하고 있으며, 맞춤형 제작 수요 증가에 대응하기 위한 기술 역량 강화를 추진하고 있습니다. 한양3D팩토리와의 협력을 통해 A사는 적층 제조 기술을 보다 전략적으로 활용하는 방법을 구체화하고 있습니다.

    이번 사례를 통해 얻은 중요한 교훈은, 혁신적인 제조 기술 도입이 단순한 생산 돌파구를 넘어, 기업 전체의 경쟁력 강화를 유도할 수 있다는 점입니다. A사는 한양3D팩토리와의 협력을 통해 SLS 3D 프린팅 기술의 적합성과 가능성을 확인하였고, 기능 통합과 경량화를 실현할 수 있는 생산 공정으로 전환하게 되었습니다. 특히, 기술적 신뢰도와 외부 전문가의 지원이 결합될 경우, 이러한 기술 도입은 더욱 높은 성공 가능성을 확보할 수 있습니다.

    로봇 산업은 지속적으로 고도화되고 있으며, 3D 프린팅 기술은 이러한 변화 흐름 속에서 유연하고 신속한 제조 방식으로 주목받고 있습니다. 특히, SLS 3D 프린팅 방식은 로봇의 구조 복잡성과 커스터마이징 요구를 동시에 충족할 수 있는 기술로 평가받고 있습니다. 앞으로도 다양한 로봇 제조업체들이 이러한 점을 인식하고 기술 활용 범위를 확대해 나간다면, 산업 전반의 혁신 수준 또한 동반 상승할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 향후에도 기술 전문성을 바탕으로 고객 맞춤형 솔루션을 지속적으로 제공할 계획입니다.

    이번 사례는 로봇 섀시 제작에 SLS 3D 프린팅 기술을 적용함으로써 얻을 수 있는 기술적, 제작 공정상 우수성을 입증하였습니다. 설계 자유도, 기능 통합, 경량화, 제작 리드타임 단축 등은 SLS 방식이 제공하는 핵심 가치이며, 이는 로봇 산업의 기술적 요구에 부합합니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 고객의 요청에 최적화된 방식으로 기술 지원을 이어갈 것이며, 적층 제조 방식이 실질적인 산업 경쟁력 강화에 기여할 수 있도록 노력할 것입니다.

    결론적으로, 한양3D팩토리는 A사의 로봇 섀시 제작 문제 해결에 중요한 역할을 수행하였으며, SLS 3D 프린팅 기술을 통해 설계 최적화와 기능 통합을 실현할 수 있도록 지원했습니다. 이를 통해 A사는 제품 개발 및 생산 리드타임 단축이라는 두 과제를 동시에 해결할 수 있었으며, 이는 타 기업에도 긍정적인 참고 사례로 작용할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 기술 혁신과 산업 전환기에 실질적인 가치를 제공하는 제조 파트너로서의 역할을 강화할 것입니다.

    이번 로봇 섀시 제작 사례를 통해, SLS 3D 프린팅 기술이 고강도·경량화된 복합 구조체 구현에 효과적인 제조 방식임을 확인할 수 있었습니다. 특히, 공간 효율을 극대화한 내부 구조 통합 설계는 로봇 기기 성능 향상에 기여하였습니다. 향후 로봇 부품 제작 시에는 본 사례를 참고하여 3D 프린트 기술의 적용 가능성을 검토하시기 바랍니다.

    한양3D팩토리 문의

  • 삼차원 프린터 활용한 콘텐츠 제작 변화와 효과

    삼차원 프린터 활용한 콘텐츠 제작 변화와 효과

    =3D프린터

    웨타 워크숍 설립자, 국내 3D프린팅 제조 현장 방문…첨단 기술 접점에서 글로벌 협력 논의

    영화 특수효과 분야에서 세계적인 명성을 보유한 웨타 워크숍의 설립자 리처드 테일러 경이 국내 3D프린팅 전문 제조시설을 방문하여 차세대 제조기술에 대해 깊이 있는 논의를 진행하였습니다. 양측은 이번 만남을 계기로 향후 전략적 협력 방안을 구체화할 계획입니다.

    글로벌 특수효과 스튜디오와의 기술 접점

    영화 '반지의 제왕', '아바타' 등으로 잘 알려진 뉴질랜드 기반 웨타 워크숍(Weta Workshop)은 특수효과, 로보틱스, 체험형 전시물, 게임과 IP 제작 등 다방면의 콘텐츠 산업을 선도하고 있는 기업입니다. 특히 상업용 3D프린터를 세계 최초로 활용하고 자체 프린터까지 개발하는 등, 3D프린팅 도입에 있어 선구적인 기업으로 평가받고 있습니다.

    웨타 워크숍은 이처럼 진보된 콘텐츠 제작 방식의 확장을 꾀하고 있으며, 이번 방한은 한국국제교류재단(KF)이 주관하는 해외 유력 인사 초청 프로그램의 일환으로 성사되었습니다. 이 자리에는 웨타 워크숍의 설립자인 리처드 테일러 경과 함께 콘텐츠 제작 관련 실무진, 그리고 국내 영화 제작사인 영화대장간의 이남진 대표 등이 참여하였습니다.

    3D프린팅 기업 글룩에 웨타 워크숍 대표 방문…글로벌 협력 논의

    기사 출처

    현장 견학을 통한 기술 수준 확인

    지난 9월 24일 진행된 이번 방문은 국내 3D프린팅 제조 서비스 기업의 적층 제조 기반 스마트공정을 직접 둘러보고, 기술적 우수성을 심층적으로 검토하는 형태로 구성되었습니다. 해당 기업의 홍재옥 대표는 현장을 직접 안내하며 공정 흐름, 디지털 제조 시스템, 설비 규모 및 자동화 구조에 대해 자세히 설명하였습니다.

    이에 대해 리처드 테일러 경은 명확한 평가를 내렸습니다.

    "3D프린팅에 오랜 시간 관심을 가져왔고 다양한 관련 시설들을 방문해봤지만, 이번 현장은 그 중 단연 최고 수준입니다."

    이러한 평가는 방문 예정에 앞서 마련된 사전 기술자료와 실무진 간 교류를 바탕으로 한 이해를 현장에서 직접 확인하면서 더욱 공고해졌습니다.

    세계 콘텐츠 산업에서의 기술 실제 적용 가능성

    이번 방문에서는 단순한 참관 수준을 넘어 양측의 기술 응용 가능성과 생산 역량에 대한 실제 협업 모델이 주요 안건으로 논의되었습니다. 이를 통해 웨타 워크숍은 차세대 콘텐츠 제작 기술로서 첨단 3D프린팅의 조건에 부합하는 결과물이 가능한지를 검토하였으며, 디테일 구현의 정밀도 및 양산성 확보 차원에서 매우 긍정적인 평가를 내놓았습니다.

    또한, AI 및 모션 기반 콘텐츠 제작에서 요구되는 빠른 응답성과 맞춤형 결과물 생산 능력은 향후 글로벌 협업 체계 구성 시 중요한 고려 요소로 작용할 전망입니다.

    영화특수

    후속 협력 계획: 실무자 미팅과 장기 파트너십

    양사는 이번 기술 교류를 계기로 3D프린팅 기반 콘텐츠 제작 협력을 본격화하기 위한 구체적 계획에도 착수하였습니다. 우선 웨타 워크숍의 3D프린팅 부서 책임자와 국내 기술진 간의 실무 화상 회의를 조속히 추진하기로 하였으며, 다음 달 예정된 아시아 지역 방문 시 현장 재방문 및 추가 회의를 진행할 예정입니다.

    이와 같은 일련의 추진 절차는 해당 기술이 양측 사업 범위 내에서 실질적인 생산 전환이 가능하다는 판단에서 비롯된 것으로, 글로벌 콘텐츠 산업에서 요구되는 품질 기준을 충족하고 있음을 의미하는 바입니다.

    기술력 인정과 글로벌 시너지에 대한 기대

    웨타 워크숍 측은 이번 협업 논의에 대해 단순한 기술 검토 차원을 넘어 창의적 파트너십의 초기 기반을 다지는 계기로 보고 있습니다. 특히 리처드 테일러 경은 AI 시대, 디지털 제조 전환 흐름 속에서 복잡한 형상 구현 및 고응답성 대응이 가능한 3D프린팅 공정의 잠재력을 높이 평가하였습니다.

    또한 콘텐츠 분야에서 기획부터 제작, 최종 소비까지의 시간 단축이 요구되는 현 상황에서 빠른 프로토타입 제작 및 맞춤형 콘텐츠 출력이 중요한 경쟁 요소로 부각되고 있다는 점에서, 첨단 3D프린팅 기술의 상용화 기반은 큰 관심사로 떠오르고 있습니다.

    스마트팩

    콘텐츠 제작 패러다임의 전환 신호탄

    이번 교류는 단순한 기술 투자나 구매 관계가 아닌, 장기적 창작 생태계 동반 성장 가능성을 전제로 한 파트너십 논의로 이어졌다는 점에서 주목할 필요가 있습니다. 예컨대, 고부가가치 창작물에서 요구되는 맞춤형 제작 솔루션과 디지털 기반 설비의 융합은 기존 대량 생산 중심의 제조관념을 탈피한 새로운 시도로 볼 수 있습니다.

    이는 콘텐츠 산업이 산업 제조 기술에 의존하는 방식이 점점 세분화되고 정교해지는 추세와도 관련이 있으며, 향후 AI·XR 기반 실감 콘텐츠 제작 플랫폼에서 기술 기반 창작 지원 체계를 구축하는 데 주요 활용 사례로 확장될 가능성이 있습니다.

    국제 콘텐츠 경쟁에 대응하는 기술 전략

    글로벌 콘텐츠 산업은 점점 더 고도화된 제작기술과 신속한 프로토타이핑 역량 확보에 경쟁력을 두고 있습니다. 이 가운데 3D프린팅 기반의 디지털 적층 제조 기술은 기존 방식보다 짧은 시간 내 완성도 높은 결과물을 제작할 수 있는 대안으로 부상하고 있습니다.

    이번 협력 논의는 단지 한 차례의 방문이 아닌, 기술 결합을 통한 공동 기획, 공동 제작, 공동 시장 진입 등 다각적인 방식의 협업 확장을 고려하고 있습니다. 특히 아시아 시장에서의 높은 콘텐츠 수요를 감안할 때, 양사의 시너지 효과는 제작 효율성과 품질 혁신을 함께 가능하게 할 주요 기반이 될 수 있습니다.

    기술기반 창작의 동반 성장을 위한 전환점

    웨타 워크숍이 제시하는 고품질 콘텐츠 제작 철학과 첨단 3D프린팅 설비의 고정밀 통합 기술은 콘텐츠 산업의 미래 경쟁력을 구성하는 두 핵심 축입니다. 또한, 양사의 실무 협력이 사실상 구체화되었음을 나타내는 점에서, 향후 글로벌 프로젝트 참여 및 기술 이전 체계 마련 또한 수면 위로 떠오를 수 있습니다.

    이러한 기술 중심 협업은 단기적 생산이 아닌 지식 재산 기반 사업모델로도 연결될 수 있으며, 로컬 생산 기반을 넘어선


    한양3D팩토리는 3D프린팅 기술 발전에 중요한 기여를 하고 있으며, 글로벌 협력 방안을 통해 산업 발전을 함께 모색하고 있습니다. 3D프린팅 기술을 활용한 창의적인 프로젝트에 많은 관심을 부탁드립니다.

    3D프린팅에는 역시 한양3D팩토리

  • 3D 프린팅 기반 로봇 센서 제작과 SLS 공법 효과 분석

    3D 프린팅 기반 로봇 센서 제작과 SLS 공법 효과 분석

    3D 프린팅 기술로 로봇 센서 혁신을 이룬 Fraunhofer IPA 연구소 사례

    로봇 기술의 발전은 제조업, 물류, 의료 등 다양한 산업 분야에서 혁신을 주도하고 있습니다. 특히, 로봇의 ‘감각’을 담당하는 센서는 로봇의 성능과 활용도를 결정짓는 핵심 요소입니다. 기존 로봇 센서의 높은 비용, 제한적인 맞춤화, 그리고 긴 제작 시간은 많은 개발자에게 도전 과제로 작용하고 있습니다. 이와 같은 문제를 해결하기 위해 Fraunhofer IPA 연구소는 3D 프린팅 기술, 그중에서도 SLS (Selective Laser Sintering, 선택적 레이저 소결) 공법을 도입하여 로봇 센서 개발의 새로운 가능성을 제시하였습니다. 본 사례를 통해 3D 프린팅이 로봇 산업에서 어떤 가치를 창출할 수 있는지 확인할 수 있습니다.

    Fraunhofer IPA 연구소는 로봇 자동화 분야에서 다양한 연구 개발 성과를 축적해온 기관입니다. 특히 정밀한 힘 제어를 필요로 하는 로봇 팔을 위한 센서 개발에 있어 기존 센서들의 정밀도, 무게, 크기 등의 한계로 인해 제작 및 적용에 어려움을 겪고 있었습니다. 이에 이들은 SLS 공법을 활용하여 센서 제작 방식의 변화를 모색하였습니다. 해당 방식은 복잡한 형상 구현이 가능하며, 나일론 및 탄소 섬유 강화 폴리아미드와 같이 기계적 특성이 우수한 재료를 활용할 수 있어 로봇 부품 제작에 적합합니다. 연구소는 센서의 소형화, 정밀도 확보, 경량화를 목표로, 한양3D팩토리와 협력하여 맞춤형 압력 센서 개발 프로젝트를 진행하였습니다.

    기존 센서 제작 방식은 금형 제작, 다단계 가공, 조립 등 다소 복잡하고 시간이 많이 소요되는 공정을 필요로 했습니다. 이에 따라 센서 단가 상승 및 제작기간 증가가 불가피했습니다. 한양3D팩토리는 이러한 제약을 최소화하기 위해 SLS 공법의 장점을 적극 활용하였습니다. 이 공정은 복잡한 내부 구조를 가진 센서를 단일 공정으로 제작할 수 있어 부품 수를 줄이고 조립을 간소화할 수 있습니다. 또한, 폴리아미드 소재는 센서의 내구성과 경량성을 동시에 확보할 수 있어 로봇 팔의 민첩성에 긍정적인 영향을 미쳤습니다. 이와 같은 기술적 기반 위에서 Fraunhofer IPA 연구소는 기존 방식보다 향상된 정밀도와 반응 속도를 지닌 압력 센서를 구현할 수 있었습니다.

    기존 압력 센서는 외부 환경에 민감하거나 움직임에 제약을 주는 경우가 적지 않았습니다. 반면, SLS 공법으로 제작된 신형 센서는 복잡한 구조에도 불구하고 안정적인 기계적 성능을 유지하면서, 외부 간섭에 대한 내성이 향상되었습니다. 특히, 한양3D팩토리의 기술 지원을 통해 센서의 주요 부품을 소형화하면서도 기능을 최적화하여, 로봇 팔이 섬세한 조작을 수행할 수 있도록 지원하였습니다. 예를 들어, 기존에는 깨지기 쉬운 유리 물체를 집는 작업이 어려웠지만, 새롭게 적용된 센서를 통해 보다 정밀하고 안정적인 제어가 가능해졌으며, 이는 새로운 응용 분야의 확장 가능성을 제시하였습니다.

    Fraunhofer IPA 연구소는 맞춤형 센서 도입 3개월 후, 로봇 팔의 작업 성공률이 약 20% 향상되었음을 보고하였습니다. 이는 SLS 공법이 기존 생산 방식에서 구현하기 어려웠던 정밀한 내부 구조와 경량화를 동시에 달성함으로써 로봇의 작업 능률을 실질적으로 개선할 수 있다는 것을 시사합니다. 또한, 센서의 양산 가능성과 설계 유연성 측면에서도 긍정적인 평가를 받았습니다. 연구소 관계자는 > “한양3D팩토리의 3D 프린팅 기술 덕분에 로봇 팔의 활용 범위를 넓히고, 생산성을 향상시킬 수 있었습니다. 특히, 맞춤형 센서를 빠르게 제작할 수 있다는 점이 큰 장점입니다.” 라고 언급하였습니다.

    이번 사례는 3D 프린팅 기술, 특히 SLS 공법이 로봇 센서와 같이 복잡하고 정밀한 부품 제작에 적합하다는 것을 명확히 보여줍니다. Fraunhofer IPA 연구소는 한양3D팩토리와의 협업을 통해 기존 센서 제작 방식에서 발생했던 제약을 해소하였으며, 설계와 생산의 유연성을 크게 향상시킬 수 있었습니다. 아울러 맞춤형 센서를 신속히 개발할 수 있게 되면서, 로봇 기능 개선에 더 많은 자원을 집중할 수 있는 환경이 조성되었습니다.

    물론 SLS 공법은 표면이 다소 거칠어 후처리가 필요한 경우가 있으며, 이로 인해 특정 응용 분야에서는 제약이 발생할 수 있습니다. 하지만 한양3D팩토리는 세밀한 후처리 공정을 통해 이러한 단점을 보완하고, 최종 제품의 품질을 확보하는 데 주력하고 있습니다. 이와 같이, 생산 전반에 걸쳐 전문적인 기술 지원과 품질 관리를 결합함으로써 시장성과 성능을 모두 만족하는 결과물을 제공하고 있습니다.

    3D 프린팅 기술은 향후 로봇 산업에서 점점 더 많은 역할을 하게 될 것입니다. 특히, 내구성, 정밀도, 경량성이 동시에 요구되는 분야에서는 SLS 공법의 활용도가 높아질 것으로 보입니다. 본 사례는 이러한 기술이 실질적인 효과를 수반할 수 있도록 실행된 대표적인 예로 평가되며, 향후 유사 프로젝트의 기술적 기준이 될 수 있을 것입니다. 또한, 3D 프린팅 기술의 대중화 및 소재 기술의 다변화는 해당 산업 전반의 경쟁력 제고에도 크게 기여할 것입니다.

    한양3D팩토리는 SLS 및 SLA 공법을 모두 보유한 전문 제조 기업으로, 고객의 요구에 부합하는 맞춤형 솔루션을 개발하고 있습니다. 로봇 센서를 포함하여 다양한 산업 현장에서 적용 가능한 정밀 부품 제작을 통해 고객의 생산성과 기술 경쟁력을 높이는 데 기여하고 있으며, 지속적인 기술 연구 및 품질 관리를 통해 신뢰받는 파트너로서의 입지를 강화하고 있습니다. 앞으로도 한양3D팩토리는 로봇 공학을 비롯한 다양한 산업 분야에서 3D 프린팅 기술 혁신을 선도해 나갈 것입니다.

    SLS 기술을 활용한 이번 로봇 센서 개발 사례는 고정밀 부품이 필요한 분야에서 3D 프린팅이 실질적인 대안이 될 수 있음을 보여줍니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 고객 맞춤형 솔루션 제공을 통해 로봇 산업에 기여할 수 있는 다양한 응용 사례를 발굴하고, 첨단 제조 기술의 발전을 이끌어가는 데 주력하겠습니다.

    SLS 공법을 활용한 로봇 센서 제작은 정밀도, 경량성, 유연한 설계 구현 측면에서 로봇 기술의 경쟁력을 높이는 데 효과적인 방식으로 평가됩니다. 본 사례는 3D 프린트 로봇 부품 제조에서 SLS의 실질적 적용 가능성과 성과를 객관적으로 확인할 수 있는 기반이 되었습니다. 향후 유사한 고정밀 센서 제작을 고려하실 경우, 한양3D팩토리의 기술 적용 사례를 참고하시기 바랍니다.

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  • 충청남도 공무원 위한 입체 출력 기술 교육 진행

    충청남도 공무원 위한 입체 출력 기술 교육 진행

    =공무원

    공공 부문에 도입된 디지털 역량 교육, 충남도 공무원 대상 챗GPT와 3D 프린팅 활용 교육 시작

    충청남도 인재개발원이 공무원들을 대상으로 챗GPT 등 생성형 인공지능과 3D 프린팅 관련 교육을 실시하였습니다. 이번 교육은 디지털 전환에 발맞춘 공공 행정 역량 강화를 목표로 하며, 실무에 직접 활용 가능한 기술 중심의 커리큘럼으로 구성되었습니다.

    디지털 전환의 흐름과 공공 행정의 대응 방식

    전 세계적으로 디지털 기술은 공공 행정의 체계와 방향성을 재정의하고 있습니다. 이러한 기술 패러다임 변화에 대응하기 위해 중앙정부뿐 아닌 지방자치단체도 디지털 관련 실무 역량 강화를 적극 도모하고 있습니다. 충청남도의 이번 교육은 이러한 흐름에 부합하며, 실무자급 공무원의 디지털 역량을 제고하고 다양한 행정 서비스 혁신에 기여할 수 있는 기반을 마련하는 데 중점을 두고 있습니다.

    “공공 행정도 민간 못지않게 빠르게 디지털화를 추진해야 합니다.”
    충청남도 인재개발원 관계자의 설명처럼, 디지털 기술은 행정 절차의 효율성을 높이고, 민원 응대의 질을 개선하는 데 효과적으로 작용할 수 있습니다.

    이번 교육은 단순히 정보 제공 차원의 이론 교육에 그치지 않고, 실제 사례 기반의 실습과 응용 능력 강화에 비중을 두고 진행되었습니다.

    충남도 인재개발원, 공무원에 챗GPT·3D 프린팅 등 디지털 교육

    기사 출처

    교육 프로그램 구성 및 주요 기술 소개

    충남도 인재개발원이 운영한 이번 과정은 2025년 10월 기준, 약 40여 명의 도청과 시·군 소속 6급 이하 실무 공무원을 대상으로 시행되었습니다. 주요 교육 내용은 챗GPT를 비롯한 생성형 인공지능(AI), 영상 편집, 메타버스, 3D 프린팅에 대한 실습 중심 수업으로 구성되어 있습니다.

    생성형 인공지능 교육에서는 공공문서 작성, 민원 회신, 홍보 콘텐츠 제작 등 행정 실무에 적용 가능한 텍스트 생성 능력이 강조되었습니다. 또한, 메타버스를 활용한 온라인 회의 시뮬레이션과 영상 편집 도구를 활용한 디지털 콘텐츠 제작 실습도 포함되어 디지털 소통 역량 확대에 기여하였습니다.

    “단순한 기술 습득을 넘어 실무 적용 사례 중심의 교육이 매우 유익했습니다.”
    참여한 공무원들은 교육 후반에 실시된 설문 조사에서 긍정적인 반응을 보였으며, 특히 3D 프린팅 실습 파트에 대한 만족도가 높게 나타났습니다.

    3D 프린팅 실습을 통해 본 기술 역량 재구성

    이번 교육의 핵심 중 하나인 3D 프린팅 실습은 시제품 제작과 행정 활용 가능성을 직접 체험해보는 데 중점을 두었습니다. 예를 들어, 행정구역 관련 지형 모형 제작, 안내 표지판 시제품 제작 등 실제 행정 시스템에 접목 가능한 파트를 다루었습니다.

    이 과정에서는 다음의 주요 단계를 실습하였습니다:

    • 간단한 3D 모델링 툴을 활용한 설계
    • 프린팅을 위한 데이터 변환 및 출력 설정
    • 출력 후 후가공 및 품질 검수

    3D 프린팅 기술은 물리적 시제품 생산뿐 아니라, 아이디어를 실제로 구현하는 데 유리한 도구로 평가됩니다. 특히 민원 서비스에 필요한 맞춤형 안내 장치나 지역 기반 교육용 자료 제작에 활용될 수 있어, 행정 혁신의 유효 자원으로 주목받고 있습니다.

    챗GPT

    공무원 역량 제고에 있어 디지털 교육의 필요성

    이번 충청남도의 교육 사례는 단기적인 기술 학습을 넘어 중장기적인 디지털 행정 체계 구축의 기반 작업으로 해석될 수 있습니다. 업무 디지털화를 추진하기 위해서는 현장에서 실질적 역할을 수행하는 실무자 계층의 역량 강화가 선행되어야 하며, 교육의 내실화가 중요한 의미를 가집니다.

    특히 변화 속도가 빠른 인공지능 및 디지털 제조 기술은 일회성 교육으로는 효과를 확보하기 어려우며, 정기적이고 체계적인 교육 시스템 도입이 요구됩니다. 이를 통해 공공 조직 내부에서의 기술 수용성과 적응력이 자연스럽게 향상될 수 있습니다.

    “행정 수요가 다양화되는 시대에 기술 중심 역량은 선택이 아니라 필수입니다.”

    기본적인 디지털 리터러시에서 나아가, 3D 설계와 프린팅 같은 제조 기술 습득은 공무원의 창의적 문제 해결 능력 발전에도 긍정적인 영향을 줄 수 있습니다.

    유연한 행정 수행을 위한 기술 실습과 정책 연계

    교육은 기술 습득에 그치지 않고, 실습을 통해 해당 기술을 실무에 적용할 수 있는 창구를 마련하는 데 집중하였습니다. 예를 들어 응급재난 관련 간이 안내물 제작, 지역 축제용 안내 입간판 시제품 제작 등 현실적인 활용 사례의 시연이 포함되어 행정 적용에 대한 명확한 방향성도 함께 제시하였습니다.

    이는 예산 제약 등으로 인해 민간 기술 활용이 어려운 소규모 지자체에 특히 효과적인 접근으로 평가됩니다. 자체 기술 확보를 통해 예산 효율성과 대응 속도를 동시에 개선할 수 있기 때문입니다.

    또한 공무원 스스로 기술을 이해하고 제작 과정에 참여함으로써 정책 기획 단계에서부터 실현 가능성과 현장 수요를 보다 정밀하게 분석할 수 있다는 장점도 존재합니다. 이는 정책 설계와 집행 간 괴리를 줄이는 데 효과적일 수 있습니다.

    기술

    구성원 참여 중심의 학습 방식 도입 효과

    이번 교육은 강의 중심 수업에서 벗어나, 참여자 중심의 실습형 프로젝트 교육 방식을 채택한 것이 특징입니다. 특히, 챗GPT 활용법을 실시간 행정문서 작성에 적용하거나, 3D 프린터 장비를 직접 운용해보는 등 몰입형 학습이 현장 이해를 높이는 데 효과적으로 작용하였습니다.

    또한 교육 후 결과물을 발표하고 피드백을 주고받는 과정은 참여자들의 자발적인 학습 동기를 유도하였으며, 이후 실무 적용 아이디어 발굴에도 기여한 것으로 분석됩니다.

    지속가능한 학습 생태계 조성을 위해 이러한 참여형 교육은 향후 전국 단위로 확대될 수 있는 교육 모델로 제시될 수 있습니다.

    “단순한 이론보다 직접 해보는 것이 이해도를 높이는 데 훨씬 효과적이었습니다.”

    향후 과제 및 제도화 방향

    이번 교육은 공무원을 대상으로 한 디지털 실무 기술 교육의 성공적인 사례로 평가되며, 장기적으로는 제도적 기반을 갖춘 연속형 교육 체계로 발전할 수

    AI

    콘텐츠


    디지털 시대의 흐름에 맞춰 3D프린팅 시제품 관련 기술을 습득하는 것은 행정의 혁신과 효율성을 높이는 실질적인 방법으로 여겨집니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술 역량 강화를 통해 공공 분야의 발전을 지원하고 있으며, 신뢰할 수 있는 파트너로서 귀하의 필요에 맞는 최적의 솔루션을 제공합니다.

    3D프린팅 시제품에는 역시 한양3D팩토리

  • PA12와 ABS 유사 소재 성능 비교 분석

    PA12와 ABS 유사 소재 성능 비교 분석

    3D 프린팅 소재 선택 고민 해결: PA12 vs. ABS-like, 어떤 소재가 우리 제품에 적합할까?

    3D 프린팅 기술이 발전하면서 다양한 소재들이 등장하고 있습니다. 특히 PA12와 ABS-like는 산업 현장에서 널리 사용되는 소재이지만, 각각의 특성이 다르기 때문에 어떤 소재를 선택해야 할지 고민하는 경우가 많습니다. 본 글에서는 PA12와 ABS-like 소재의 특징을 비교 분석하여 고객의 상황에 맞는 최적의 소재 선택을 돕고자 합니다.

    PA12 소재의 특징

    PA12 (폴리아미드 12)는 나일론 계열의 엔지니어링 플라스틱으로, 뛰어난 기계적 강도, 내열성, 내화학성을 자랑합니다. 특히, PA12는 충격에 강하고 유연성이 뛰어나 파손 위험이 적어 기능성 프로토타입 제작이나 최종 제품 생산에 적합합니다. 또한, PA12는 생체 적합성이 뛰어나 의료 분야에서도 활용되고 있습니다.

    장점:

    • 높은 강도 및 내구성
    • 우수한 내열성 및 내화학성
    • 뛰어난 충격 저항성 및 유연성
    • 생체 적합성

    단점:

    • ABS-like 소재에 비해 가격이 다소 높음
    • 습기에 민감하여 보관에 주의 필요

    ABS-like 소재의 특징

    ABS-like 소재는 ABS (아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) 수지와 유사한 특성을 갖도록 개발된 3D 프린팅 소재입니다. ABS와 유사한 강도와 내열성을 가지면서도, ABS의 단점인 수축 변형을 줄여 정밀한 모델 제작에 용이합니다. 또한, ABS-like 소재는 다양한 색상으로 제작이 가능하여 시각적인 디자인 검토에 유용합니다.

    장점:

    • ABS와 유사한 강도 및 내열성
    • 낮은 수축 변형으로 정밀한 모델 제작 가능
    • 다양한 색상 구현 가능
    • PA12 소재에 비해 가격이 저렴

    단점:

    • PA12 소재에 비해 내충격성이 다소 낮음
    • 일부 ABS-like 소재는 특정 화학 물질에 취약할 수 있음

    고객 상황별 소재 선택 가이드

    다음은 고객이 실제로 겪을 수 있는 상황을 바탕으로 PA12와 ABS-like 소재 중 어떤 소재가 더 적합한지 판단하는 데 도움이 되는 가이드입니다.

    상황 1: 고강도 및 내구성이 요구되는 기능성 부품 제작

    만약 고객이 높은 강도와 내구성이 요구되는 기능성 부품을 제작해야 한다면, PA12 소재가 더 적합합니다. PA12는 뛰어난 기계적 강도와 내열성을 바탕으로 외부 충격이나 고온 환경에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 부품, 산업용 로봇 부품, 항공기 부품 등과 같이 극한 환경에서 사용되는 부품 제작에 PA12가 효과적입니다.

    상황 2: 정밀한 디자인 검토를 위한 시제품 제작

    만약 고객이 정밀한 디자인 검토를 위한 시제품을 제작해야 한다면, ABS-like 소재가 더 적합합니다. ABS-like 소재는 낮은 수축 변형으로 정밀한 모델 제작이 가능하며, 다양한 색상으로 제작하여 시각적인 디자인 검토에 용이합니다. 예를 들어, 전자 제품 케이스, 장난감, 인테리어 소품 등과 같이 디자인이 중요한 제품의 시제품 제작에 ABS-like 소재가 효과적입니다.

    상황 3: 의료용 기기 부품 제작

    만약 고객이 의료용 기기 부품을 제작해야 한다면, PA12 소재가 더 적합합니다. PA12는 생체 적합성이 뛰어나 인체에 무해하며, 의료용 기기 부품 제작에 필요한 안전성을 확보할 수 있습니다. 예를 들어, 임플란트 가이드, 수술 도구, 보조 기구 등과 같이 인체와 직접 접촉하는 의료용 기기 부품 제작에 PA12가 효과적입니다.

    상황 4: 비용 효율적인 프로토타입 제작

    만약 고객이 비용 효율적인 프로토타입을 제작해야 한다면, ABS-like 소재가 더 적합합니다. ABS-like 소재는 PA12 소재에 비해 가격이 저렴하여 프로토타입 제작 비용을 절감할 수 있습니다. 예를 들어, 초기 디자인 검토를 위한 간단한 프로토타입, 기능 테스트를 위한 임시 부품 등과 같이 비용 효율성이 중요한 프로토타입 제작에 ABS-like 소재가 효과적입니다.

    결론

    PA12와 ABS-like는 각각의 장단점을 가진 3D 프린팅 소재입니다. PA12는 높은 강도, 내구성, 내열성, 내화학성, 생체 적합성을 제공하며, ABS-like는 정밀한 모델 제작, 다양한 색상 구현, 비용 효율성을 제공합니다. 따라서 고객은 자신의 상황과 요구 사항을 고려하여 최적의 소재를 선택해야 합니다. 본 글에서 제시된 가이드라인이 고객의 소재 선택에 도움이 되기를 바랍니다.

    참고 문헌

    • 3D Systems. (2022). ABS-like Material Properties.
    • 3D Systems. (2023). PA12 Material Handling Guide.
    • Arkema. (2021). Rilsan PA11 for Medical Applications.
    • BASF. (2023). ABS Material Data Sheet.
    • BASF. (2024). PA12 Material Data Sheet.
    • DSM. (2022). Arnitel PA410 Material Properties.
    • EOS. (2021). PA2200 Material Data Sheet.
    • Evonik. (2022). VESTAKEEP PEEK Chemical Resistance.
    • Evonik. (2023). VESTAMID PA12 Properties.
    • Formlabs. (2023). ABS Resin Color Guide.
    • Formlabs. (2024). Resin Pricing Comparison.
    • HP. (2021). 3D High Reusability PA11 Technical Specifications.
    • HP. (2022). 3D High Reusability PA12 Technical Specifications.
    • Prusa Research. (2023). Filament Cost Calculator.
    • Stratasys. (2023). Nylon 12CF Material Properties.
    • Stratasys. (2024). F123 Series ABS-like Material.
    • Ultimaker. (2024). Color Guide for Ultimaker Materials.

    이번 콘텐츠에서는 PA12와 ABS-like 두 소재의 특성을 실제 적용 사례를 통해 비교 분석하였습니다. 소재 선택은 시제품 제작의 품질뿐 아니라 생산 효율성과 비용에도 영향을 미칠 수 있습니다. 3D 프린팅 소재 선정에 있어 신중한 검토가 필요한 이유는 이러한 다양한 요소들이 복합적으로 작용하기 때문입니다. 한양3D팩토리는 PA12를 포함한 다양한 엔지니어링 소재에 대한 경험을 바탕으로 고객의 목적과 조건에 맞는 적절한 소재를 추천해 드리고 있습니다.

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